인도 방직업 섬유 피로도 테스트 방법

인도 섬유 피로도

공사 섬유재와 공정 방직품 구조는 사용 과정에서 다른 강도의 변동력을 겪어야 한다.

응력이 작아 생기는 교변가재와 마운트는 일반적으로 응력을 집중시켜 직물의 강도를 크게 낮추게 된다.

누계 마모로 인해 응력 순환 횟수가 늘어나면서 섬유 저항 외력의 강도가 점차 줄어든다.

감당할 수 있는 교변은 조용히 내리는 강도 극한보다 훨씬 낮을 때 손상이 발생할 수 있다. 우리는 피로훼손이라고 한다.

피로 손상은 제품의 품질과 시장의 전망에 큰 영향을 미친다. 예를 들면 의류 원단, 가구 장식, 자동차 내장재, 공업 직물 응용 중 수송대 등도 마찬가지다.

안정성이 높은 복사포에는 피로성 저항의 강약으로 가공 성능에 직접적으로 영향을 준다.

펄프의 직조와 복면사 변형과 비틀가공 과정에서 우리는 그 효과를 볼 수 있다.

최종적인 안정성은 단근섬유와 롱라인의 피로성과 밀접한 관련이 있다.

대량의 신형 섬유가 복장 원단과 다른 공업에 끊임없이 응용됨에 따라 전 세계 각지의 방직자들은 섬유의 피로 특성 연구에 대해 농후한 흥미를 가져왔다. 인도의 방직 섬유 공업은 세계에서 섬유 피로 검사가 이르고 심입한 국가 중 하나다.

인도업계는 방직 섬유 자체는 탄성 구간이 별로 없기 때문에 손상된 주기적인 로드를 통해 직접 피로 테스트 결과를 얻는 것이 주요 방법이라고 설명했다.

1993년 인도 방직 전문가 안난지워라 (Anandjiwala) 등은 주기적으로 로드 하에 호르몬 압축력과 구부력에 따른 마모성 피로 파괴는 3. 피로 실효가 발생한다. 2. 역학 성능 손실, 3. 외관손상.

피로 실효는 일반적으로 주기성 피로로 인한 누적 파괴가 극한에 이르렀을 때, 사선은 허용력에 따른 실효를 초과하고, 역학 성능손실은 역학 성능손실 (통상 항장강도)에 피로수명과 후과를 발생시키기 전에 사선은 주기성 피로가 부담되는 수치를 넘어야 한다. 외관손상은 사선의 미세한 구조의 기초에 따라 피로 손상의 영향 방식과 영향 정도에 따라 정성수치를 얻게 된다. 이는 다양한 종류의 섬유의 항피로성과 비교를 할 수 있다.

인도 방직품 피로도 연구의 핵심점이 될 수도 있다.

다양한 순환 스트레칭 가재 방법 탄생

섬유가 끊어지는 조건은 각종 방법으로 측정할 수 있다.

분류를 위해 일반적으로 순환적으로 스트레칭하는 정상 단열 로드 범위 (0 ~50%)로 분류하기 위해 스크롤 위쪽 앞뒤로 진동으로 인한 요동, 섬유 응력 제한, 표면 마찰, 더블 롤러 회전.

1963년에 순환 스트레칭 가재 기술은 인도인 부스 (Booth) 와 헤르러 (Hearle) 가 섬유 피로 측정에 처음으로 사용됐다.

이중 클립으로 샘플을 추출하여 진행하고, 이중 클립은 비트 순환에 사용된다.

이런 방법의 결함은 본보기가 완전히 회복되지 않아 응력이 느슨해지고, 매번 응력순환에서 대부분의 샘플은 더 이상 장력에 부담을 받지 않는다는 것이다.

강장력이 허용범위를 넘을 때만 육안으로 섬유가 끊어진다.

섬유 결렬을 극복하기 위해 인도 연구원들은 장력 순환 기술을 채택했다.

장력 순환이 끝날 때마다 이 기술은 응력이 느슨해지고 다음 순환에 고정된 장력을 추가하여 견본을 회복할 수 있다.

이런 방법은 섬유를 순환할 때 더욱 관찰하기 쉽다.

1970년과 1971년에 헬러와 기타 검사기술자들은 각각 실험 기구에서 이 방법을 주요 검사방법으로 확정하고 준칙으로 삼았다.

이후 이 방법은 인도방직 업계에서 널리 퍼지기 시작했다.

구체적인 방법은 우선 두 조의 집게로 섬유를 집고 있는 가운데 한 팀이 0 -10kHz 주파수 아래 운행 중인 진동기와 연결되어 50kHz 빈도에서 3밀리미터의 위치를 이동하는 것이다.

상측 집게와 압전센터가 연결되어 현량의 위쪽에 한쪽 팔의 다리와 접착된다.

이 방법을 통해 섬유 비율의 주기적 로드와 평균로드에서 이 전자 신호는 데이터 분석을 제공했다.

1974년 인도의 다른 전문가도 이 구부러진 단열 테스트 기술을 사용하여 시트 진동기축 축 집게에 고정된 결과 섬유는 약 2밀리미터의 진폭에서 변형된다.

1983년 인도 엔지니어는 기온과 특정 화학 환경을 구축할 수 있는 설비를 개발하고 있다. 인력 작용을 통해 임의 구조에 순환마찰이 생기고, 긴 실, 방직물 스트라이프나 스트라이프 스트라이프에 꾸준한 축을 늘리고 있다.

이런 작용은 섬유 원료를 가공하는 동시에 아날로그 응력의 스트레칭, 굽이, 마모력.

1993년 인도 연구원들은 피로 실효, 마모율, 외관 손상 3개 기준으로 섬유순환 연장 및 마모된 상황에서 소택 루티 (Sulzer -Ruti)라고 불리는 인터넷 검측기로 안정성 높은 사선 (경사)의 피로성을 깊이 연구했다.

이후 인도의 다른 전문가인 제임스 리온스 (James Lyons)가 새로운 실험 방법을 연구해, 위아래 두 개의 루프를 사용하여 섬유를 달고, 밑부분의 집게는 두 개의 손잡이를 지탱한다.

약간 낮은 손잡이는 조정할 수 있는 슬라이더를 통해 세로 진동에서 운행할 수 있는 이 순환 작용은 항위 이동 실험법 중 하나인 진폭의 비틀림 피로 실험에 속한다.

이후 다른 인도 섬유 테스트 전문가들은 섬유 샘플에서 긁적피로 실험을 이용한 방법으로 정반대 대체 변형 변형에 대해 반복적으로 연구했다.

주파수 사용이 가장 높은 방법은 길이를 10센티미터로 하는 섬유가 항정라 신력의 작용 속에서 섬유가 결렬되었는지 판단하는 것이다.

이로써 인도 전문가들은 축회전 검사 기술을 발명했다.

섬유를 가변 저항 형태를 통해 축을 돌리게 하는 것이다.

전환과 스트레칭 패턴의 결합에 이루어진 섬유 피로 모니터링.

이후 그들은 압축형에 전용되는 섬유 실험 설비를 설계했다.

이런 작용 모델은 양단 섬유 피로를 쉽게 관찰할 수 있어 압축성 축소 하중 단추를 만들 수 있다.

그들은 또 연이어 단열 테스트 기술을 개발했다.

사선순환으로 이어지는 내마모성과 피로성 테스트의 정확성을 높일 뿐만 아니라 섬유순환이 구부려서 생기는 응력피로의 분포를 확대했다.

쌍축 회전 검사 기술

모든 피로 실험 기술에서 가장 효과적인 것은 쌍축 실험이다.

그것은 순환을 효과적으로 결합하고 구불구불한 결과를 얻을 수 있다.

이 같은 방법은 다중분열로 섬유가 끊어진 뒤 실제 사용에서 생긴 단열과 비슷하다.

따라서 방직품 사선 가공에서 쌍축 회전 기술이 더욱 주목된다.

쌍축 회전은 섬유가 구불구불한 구조에서 축을 회전하는 것을 의미한다.

그러나 인도 전문가들은 그만둔 것은 1980년에 칼리라는 전문가가 장비를 검사하는 여러 가지 방법을 제시하지 않았다.

이 중 한 가지 방법은 단가닥의 굵은 섬유로 가볍게 구부릴 수 있어 두 개의 섬유 손잡이를 한데 묶을 수 있다는 것이다.

이런 방법으로 응력 연신과 압축의 예상 변경을 초래할 수 있지만 직경 섬도 10마이크로의 실사로 적합하지 않다.

자유 쌍축 회전 기술

응력 스트레칭과 압축의 예상 변경은 직경 섬유가 10마이크로의 실사로 적합하지 않다.

한편 저자는 첫 번째 방법의 폐해를 극복하고 작은 곡률 반경 작용을 바탕으로 일정 장력을 롤러나 금속사를 통해 섬유의 한쪽 끝을 돌리고, 섬유의 한 끝을 돌려서 현중량을 감당해 끌어당겨 늘려야 한다는 것이다.

단방향 구동 롤러

1979년 인도 전문가 칼리엘과 헤르러는 더욱 깊게 연구했다.

실험 방법의 두드러진 특징은 섬유 샘플의 끝부분은 90도 방향으로 두 개의 집게로 서로를 집고 있다는 점이다.

섬유 수력, 롤러 위에 굴곡이 생겨 그 중 한 개의 펜치축을 통과하여, 중장력 아래서 축을 움직여, 섬유를 항정 장력하에 방치한다.

집게는 이때 같은 속도와 방향으로 회전하면 섬유 순심에 영향을 주지 않는다.

이 검사 결과는 회전 시 압축과 신장이 통제되는 롤러와 연관이 있다.

이런 피로 작용은 결국 섬유가 끊어져 데이터를 얻는다.

1979년에 헤르러는 다른 전문가와 다시 한 번 더 선진적인 설비를 개발했다.

섬유 장력은 통제하기 쉽고 롤러인 변상측량기에 고정된 팔뚝에 연결되어 있다.

이어 또 다른 기술도 인도에서 알려졌고 그 검측원칙은 비슷하지만 집게축과 평행렬했다.

이런 응력 장라의 연대 효과는 섬유가 롤러 주변에 8도 각의 구부러져 섬유 길이가 7000 -1700간 변경할 수 있도록 허용한다.

시스템 중 섬유 견본 말단은 양쪽 집게축과 연결된다.

또 다른 새로운 장라 시스템도 성공했고 시스템의 롤러를 설치해 온라인 편진 빔 위에 스테인리스 축은 베어링에서 자유롭게 이동할 수 있었다.

이렇게 되면 단순히 중력을 늘려야 장력을 테스트할 수 있다.

그러나 이런 방법은 롤러를 구부려 회전하는 섬유로 스트레칭 -압축, 자체로 섬유 손상을 초래한다.

단열 데이터 의 영향 요소 를 형성 하다

측정 섬유 결렬 방법은 각각 다르게 평가 받은 데이터 반영의 특성도 각기 다르고 논리에 맞는 순환데이터는 섬유 단열이 가장 보편적인 판정을 반영할 수 있다.

이로써 피로 수명에 영향을 주는 요인은 주로 아래의 것들이 있다는 것을 알 수 있다.

1. 섬유 자체의 근성.

섬유 가공에서 형성된 인성이 강할수록 섬유의 수명도 길고 폴리아크릴 섬유는 나일론과 폴리에스테르에 비해 강인성이 더 강하다.

이후 면섬유세포 벽의 두께가 수명에 대한 영향이 눈에 띄는 것으로 알려져 있다.

2. 환경 온도의 영향.

온도가 높아지면서 나일론의 피로 수명이 떨어지는 추세를 보이고 있다.

또 다른 연구가 같은 결론을 얻어 온도의 높이에 따라 폴리에스테르와 싱글나일론의 피로 수명이 떨어진다.

3. 상대습도의 영향.

인도 기술전문가들은 상대습도를 바꾸어 각각 습도가 다르게 폴리에스테르와 나일론의 피로수명에 영향을 미칠 수 있다는 것을 발견했다.

하지만 폴리에스테르의 긴 섬유의 피로 온도는 습도 수준의 단계에서 안정을 유지하고 나일론 단사의 피로수명은 순환 피로 속에서 습도가 점점 50%에서 100% 증가하면서 온도는 0 ℃에서 200 ℃로 올라가고, 피로수명이 떨어지는 추세를 나타낸다.

4.pH 치의 영향.

1977년 헬러는 나일론 섬유의 PH (0 ~14)가 6.6pH 구간으로 결론을 낸 결과, 만약 pH 가 0 ~2 사이, 나일론의 피로 수명이 뚜렷하게 증가했다.

실제로 1952년에 한 전문가가 탄화 인자를 46으로 한 양모 샘플을 연구한 뒤 탄화섬유가 가공 후 섬유가 긁는 피로 저항력에서 비교적 작다고 추정했다.

5.잉크 실크 처리의 영향.

섬유 가공 기술의 개선 및 제어 섬유 속 많은 약항 이제, 섬유 긁기 피로 수명 의 길이도 소광공예의 영향을 받는다.

가공 공예는 섬유의 수명을 줄일 수 있다는 것을 실험한다.

6. 수지의 영향.

섬유 가공 과정에서 약간의 수지를 첨가할 수 있다.

인도 전문가에 따르면 수지 가공은 면섬유의 피로 수명을 분명히 낮추는 것으로 나타났다.

7. 수량의 영향.

연구에 따르면 수분은 PH가 지극히 중요한 영향을 주며 나일론 섬유, 폴리에스테르, 나일론 단근의 피로성에 영향을 미칠 뿐 영향을 미칠 정도다.

그러나 인도 전문가들은 가공되지 않은 면섬유가 물속에서 수명이 공기 중 수명보다 뚜렷하게 자라고 말했다.

수명 수명은 수중 공기와 같지만 가공되지 않은 침수섬유 두 배나 많다.

그러나 해수에 담긴 폴리에스테르와 나일론의 피로수명은 증류수명보다 짧다.

반면 면 섬유는 공기 중 수명이 습한 조건 아래 수명에 달한다.

피로성 기술 연구 는 방직 공업 의 응용 이다

인도의 피로 성능을 측정하는 일반적인 실험 방법은 일정한 응력 /장력 작용 아래 주기적인 부하 실험이다.

이런 방법은 일상 생산 응용에서 곳곳에서 구현할 수 있다.

방직 가공에서 스트레칭 피로는 경사가 끊어진다.

이런 기계적 요인 요인은 방직물 마모에 영향을 미치고, 섬유의 긁는 피로 수명과 마모와 밀접한 관련이 있다.

예를 들어 카펫의 마모는 주로 요란한 피로로 섬유가 끊어진다.

타이어는 사용 시 서로 다른 습도와 온도 조건 하의 주기성 응력과 불평등 응력, 응력 완화, 응력 압축 등의 영향을 받아야 한다. 따라서 타이어 커튼의 피로성 강약은 타이어 성능에서 특히 중요하다. 타이어의 보강 성능이 기관차의 구조부하 중 주요 요인이다.

세탁과 풀은 피로성에도 결정적인 역할을 하고 있으며, 이 가공은 옷의 절연성 및 통기성을 바꿀 수 있다.

전송대 순환에 생기는 응력과 장력 피로성은 고모량 겹 사이에 악화돼 피로 피해는 선박에 적재와 정박 후 연루된 연루에서 발생한다.

피로 손상도 섬유의 비틀림, 교직 영향 또는 얽매여 있다.

국부변형은 일반적으로 응력적으로 늘어나고, 구부려, 사이드 압력, 절력, 구부린 등 요인이 결합된 것이다.

복사는 변형과 비틀림 조작의 피로 손상 성능에 따라 강도 의 응력 반복 작용 하에 섬유의 피로성 이 많은 단말기 제품의 응용에 매우 중요하다. 예를 들면: 의류 원단, 가산 진설, 자동차 장식 재료, 기타 공직품 적용 이다.

안정성이 높은 사선은 주기성 스트레칭과 손상된 영향 아래 스트레칭 성능을 다른 방법으로 검출할 수 있으며, 사선의 항피로 검출척도 단단, 손상률, 외관시각 등도 포함된다.

인도섬유 피로성 검사기술은 일정한 참고가치를 가지고 있으며, 그중 몇 가지 피로 요인이 방직 섬유 각 분야에 보편적으로 존재하기 때문에 섬유의 검출 기술과 제품의 품질을 어떻게 높일 수 있는지 연구하는 데 중요한 의미가 있다.