발명의 실켓 면과 실켓 기술 개론

이전

맥슬씨(Mercer)가 최초로 발명된 실켓 면화는 가성나트륨이 무기력한 상황에서 면직물의 처리를 하는 데 있어서, 주로 면섬유의 강도(Strength)와 염료에 대한 친화력(Affinity)을 증가시키는 것이다.반세기 후에야 알칼리성 처리를 할 때 장력을 면직물에 넣어서 광택이 나는 직물이 생겨났다.

실크 프로젝트(메리셀링 프로젝트)는 장력 있는 상황에서 진행되든 면직물의 화학활성(Chemical Reactivity), 섬유를 흡수하기 쉽고 각종 화학정리에 적응하기 쉽다.최근에는 어떤 상황에서 면직물은 실광처리를 하는 것을 발견하고, 주요한 목적은 염료에 대한 친화력과 화학활성을 개선하는 것이다.일부 직품에 대해서는 실크프로젝트에 따른 개량은 염료의 친화력과 면의 화학활성을 개선하고 직품의 일반 외관에 큰 영향을 주지 않는다.

신중한 인광공정은 어느 정도 안정성을 세울 수 있다.이런 안정도의 중요성은 물감에 대한 친화력과 거의 비슷하다.안정성을 늘리면 직물의 방축 처리에 있어서 비교적 좋은 생산량이 있다.따라서 실라화 공사는 적당한 안정도를 얻기 위해 필수적인 과정이다.

요컨대 현재 실크프로젝트를 진행하고 있으며, 계획은 아래의 목적이 있다.

1. 염료에 대한 친화력을 증가시킨다.

2. 화학활성성을 늘린다.

3. 안정성을 늘리다.

4. 항장강도 증가.

5. 광택.

6. 직물의 평평도.

실사광공사가 동시에 배필 및 사선으로 운용되므로 많은 원리와 기술도 함께 포목과 사선 공사에 응용한다.우리는 먼저 포목의 실라이트 공사를 토론한 후에 두 가지 처리 과정을 다시 좀 더 깊이 검토할 것이다.

2, 포목의 실루엣 공사:

포목의 실루엣 공사는 반드시 먼저 해야 하는 결정은 원배나 전처리, 또는 부품에서 처리한 상태로 인광공정을 진행하는 것이다.이런 세 가지 상태에 사용할 수 있는 방법은 없기 때문에 직물은 원배에서 먼저 풀을 물리거나 정련된 후에도 정련과 표백을 거쳐 처리할 수 있는 것은 아무것도 없기 때문이다.

실크프로젝트에 앞서 물감이 필요한 선택에 관해서는 물료의 종류, 특수한 공장 설비, 그리고 실루엣물 완제품에 대한 수요를 제시해야 한다.이론적으로 대부분의 공장에서는 원배의 실광화라면 그 조작이 가장 간단할 것이다. 그것은 건조나 특수한 전처리를 절약할 수 있기 때문이다.그러나 대량의 불순물이 알칼리액에 가져오니 이 불순물들은 인광 공사나 알칼리액의 회수를 방해할 수 있다.그러나 이상적인 상황에서 원배는 실라프로젝트를 처리한 후 만족스러운 광택과 염료에 대한 친화력을 증강시키고 인성 (Strength) 과 기타 우수한 성격을 증강할 수 있다.그래서 원배의 실루엣 공사에서 만족을 얻기 위해 염기액에 강침투제를 넣어야 한다.

원배의 인광화나 원배는 재퇴장 처리나 세련된 면의 실광화, 각자의 광택, 인도, 화학활성 및 염료에 대한 친화력을 재경하고 우열을 선택할 수 없다.이 선택은 기계의 편리성, 알칼리액 회수 설비와 건조 설비의 효용으로 엄격한 평가를 한 후에 결정할 수 있다.물감은 실켓 공사에 앞서 이미 완전히 세련되고 표백하고 많은 제조기가 이 설비에 맞추어 조작할 수 있을 것이다.일반적으로 모든 실루엣 처리 과정이 최선의 상황에서 통제된다면 물감은 세련되고 표백한 후 실루엣 공사를 진행하기 전에 표백한 물감보다 더 좋은 광택과 평탄한 외관을 선보일 것이다.

이미 표백된 물감의 실켓 처리가 가능하다는 단점도 있고, 과도한 표백의 불량 영향은 정상적인 상황에서 표현되지 않지만 물감은 실크 처리를 거쳐 드러난다.과도하게 표백된 섬유는 알칼리액에 용해될 뿐만 아니라 어느 정도 항장강도가 파괴될 수 있다.

일반적으로 다른 실루엣화 예비 처리 (Pretreatment) 은 제품 간 큰 차이를 일으키지 않는다.만약 명광화의 주요 목적은 가장 좋은 광택 평화 매끄럽게 느껴진다면 모두 표백한 예비 처리가 가장 좋다.만약 가장 큰 항장강도를 유지해야 한다면, 표백은 실광화 후 진행해야 한다.

모든 면은 건조, 원배나 이미 표백자를 막론하고, 필라틴 액체를 부드럽게 보내야 한다.주름(Wrinkles)은 특히 두꺼운 면직에서 발생하면 나중에 염색한 제품에 자국이 나타난다.따라서 면은 알칼리액을 넣기 전에 장력을 주어 주름을 방지해야 한다.만약 젖은 면으로 실루엣을 진행한다면 경로롤(Mangle)을 먼저 보내야 한다.일반적으로 수분 함유량은 적을수록 좋다. 가장 좋은 실라이트를 얻는 것은 알칼리액에 들어가기 전에 면을 건조해야 한다.

우리는 그러한 설비가 가성나트륨에 가장 적합하고 실광화할 때 면과 알칼리액의 반응에 주의해야 한다.면은 건조하면 흡수제로 사용할 수 있을 때, 가성나트륨과 접촉한 후, 수산화나트륨은 섬유 하나에 흡입되고, 섬유는 수산화나트륨이 수산화나트륨으로 물을 흡수할 수 있다.푸푸한 면 섬유는 가소성을 지녔기 때문에 마음대로 모양을 바꿀 수 있다.실사광화 작용은 순간적으로 발생하는 것이다. 실광화는 시간 인자, 비록 매우 작은 인자일지라도 간과할 수 없다.소량의 알칼리액은 섬유로 압출되는 것이 부족하니, 가성나트륨은 반드시 면섬유 반응과 확실해야 한다.만약 섬유는 흡수제라면 압압류나 가압을 가속시키지 않는다.면은 건조 상태에서 알칼리액에 들어가지 않는다면, 실광화는 비교적 오랜 시간이 걸릴 수 있기 때문이다. 면의 수분 부분은 알칼리액에 의해 교환될 때 진정한 실사광화 작용이 발생할 수 있다.

침착 설비를 선택하려면 시간이 많이 걸린다.우리는 솜이 알칼리액이 완전히 충만할 때, 실광화 작용이 생기고, 면은 알칼리액에 잠기지 않기 때문에 우리는 길고 긴 저조만 있으면 면으로 알칼리액이 가득할 수 있다.만약 면은 완전히 건조한 흡수제 상태에 처해 있고, 상사대 위에 올라가 물세탁 전에 충분한 시간이 있다면 간단한 압흡입 조작이 가능하며, 알칼리욕에 담긴 절차가 있다.그러나 면에 물이 함유되면 알칼리액은 이 침기된 조작으로 물 희석되지만, 진정한 알칼리액은 원래의 2분의 1에 불과하다.따라서 면은 수분을 함유하고 소광화 액체에 들어서면, 침착장치는 반드시 길거나 깊게 자라야 알칼리액을 떠난 후 면은 완전히 포화되고 알칼리도와 알칼리욕의 염기욕과 마찬가지다.정상적인 상황에서 젖은 면은 실광화, 침수구는 솜을 알칼리액의 입구로 연결시켜 강염기를 맞은편에 붓는다.면과 알칼리액 사이에 접촉하는 정확한 시간은 전혀 알 수 없어 약 30초 정도면 된다.비교적 긴 접촉 기간이나 긴 저조는 해롭지 않지만 경제성 및 보호에 관한 문제는 모두 불리하다.

3、실켓 압력:

면은 침기설비를 떠난 후 압출량이 매우 중요하다.이 요소에 대한 인식이 부족하다는 것은 모든 장점을 얻을 수 없는 주요 원인 중 하나다.일반적으로 대부분의 공장은 면으로 실광화 알칼리액을 떠날 때 알칼리액이 적을수록 좋다. 어떤 경우에는 중형 압착기를 설치하고 면의 함유량을 60% 낮추도록 조절해야 한다.공장 관리자는 높은 스트레스를 받으며 알칼리액을 절약하는 소모와 개선 후 면은 장포기 (Tenterframe) 에 있는 양방면의 효익을 씻는 데 도움이 된다고 생각한다.낮은 알칼리 함유량은 확실히 소모와 소모가 적고 세척이 쉽지만 많은 상황에서 실사화 불완전하고 안정도가 부족하고 광택이 비교적 떨어지거나 3자 겸비한 결과를 조성하는 것을 암시한다.

알칼리 처리된 면은 가소적인 상태로 존재할 때 섬유 부근에는 일정량의 알칼리액이 있어야 하며 섬유가 형태를 바꿀 때 적당한 윤활을 제공해야 한다.나는 일찍이 많은 공장을 참관한 적이 있는데, 면은 알칼리액을 떠날 때 극소량의 수산화나트륨을 가져올 수 있으니, 이렇게 넓어진 과정 중에 금이 가는 것을 걱정할 필요가 없다.알칼리액을 떠나야 할 면의 알칼리량을 적당히 함유할 수 있으므로 통상 이 함유량은 최소 100%의 면무게를 알고 있다.많은 조작과 어떤 광택을 요구하는 경질의 직물에 대해 면은 알칼리욕을 떠날 때 이미 알칼리액에 젖어야 한다.시오법으로 알칼리액을 떠나는 면의 압력을 조절하면 장포기 (Frame) 와 연결이 되며, 이렇게 하면 최고의 실광화 효과를 얻을 수 있다.이런 조작법은 매 공장마다 실행할 때 반드시 일련의 물감을 실험해야 한다.

4, 알칼리액 농도:

대부분의 포피사 광화는 28~31B의 알칼리액 농도에서 진행된다.비록 19~22 Be`에서 조작하는 목적은 염료에 대한 친화력을 개선하는 데 있다. 우리의 경험은 28~31BE`의 범위로, 가장 큰 부분에 적용되는 상황에서 31BE`의 알칼리도는 빛을 높이거나 개선하지 않고 다른 특성을 높이지 않고 28BE`의 알칼리도는 광택을 감소시켜 비교적 좋지 않은 외관이다.28~31 BE`의 범위가 특히 좋은 원인은 온도 변화나 알칼리액에 불순물이 있을 때 이 범위는 여전히 좋은 효과를 제공할 수 있다. 온도가 너무 크거나 불순물이 너무 많은 때만 성품에 영향을 미칠 수 있기 때문이다.일반적으로 우리는 공장이 알칼리도를 29~30BE`의 범위 내에서 기술과 완제품 효과를 통제하는 관점에서 이 기준은 모두 만족스럽다고 건의한다.만약 어떤 공장이 이 표준 범위를 채택한다면 특위도계 (Twaddel) 를 기준으로 높거나 낮추거나, 마지막 결과에서 어떠한 차이가 없을 것이다.또 기후가 일으키는 온도 변화도 이 알칼리 범위 내에서 조작하는 실광 작용에도 영향을 주지 않는다.

5, 온도 효과:

여러 해 동안 알칼리액의 온도 효과는 줄곧 깊이 오해되고 있으며, 많은 공장은 알칼리액의 온도 조절을 상당히 중시하고 있지만, 사실 비용이나 품질의 관점에서 보면 모두 부적절한 것이다.실제로 실루엣화된 공장의 알칼리액은 냉각 시스템만 갖추고 있다.최근 몇 년 만에 많은 공장들이 냉각 설비를 버리고 말았다.사실상 한 공장이 28~31BE`범위 내의 알칼리액을 사용하면 비교적 큰 온도 변화도 실광화의 최종 생산물의 변이를 일으키지 않을 것이다.실제 조작 및 적절한 통제 하의 연구에 따르면, 28~31 BE`의 알칼리액은 70~100~100~21~38℃의 온도 변화는 아무런 차이가 없다. 일단 온도가 110~45℃를 넘어서면 얻은 미광화 성품의 광택은 뚜렷한 현상이다.온도가 7084577 ℃ 이하로 내려갈 때, 아무런 개선이 없었기 때문에 대량의 알칼리액에 냉각 설비를 제공하는 것은 일종의 낭비다.그러나 농도가 낮은 알칼리액에 대한 온도 효과는 특히 주의할 만하다.만약 19Be`의 알칼리액을 사용하면 약간의 온도변화가 직물의 외관과 염료에 대한 친화력 2자의 뚜렷한 차이를 초래할 수 있다.25~27비`의 알칼리액은 알칼리성 및 고알칼리액 범위 사이로 인해 온도가 허용되는 변이도 바로 그 사이에 있다.

혹시나 온도는 미세씨에게서 가장 이른 새벽 23555리에서 지적한 관념이었지만, 즉, 가성나트륨이 만족할 수 있는 명광화라면, 알칼리액을 냉각해야 한다.현재 많은 공장의 알칼리액욕이 알칼리액을 너무 높게 하지 않도록 설계되어 있다.어떤 특수한 상황에서 물료는 소욕알칼리액에서 사광화를 진행하고 있으며, 그 온도는 100 ∼ 8457도를 넘는다.만약 물감을 건조하거나 대욕 알칼리액을 개용하거나 새로 만든 알칼리액을 완전히 냉각시키거나 어떤 방법도 온도가 지나치게 높은 문제를 해결할 수 있다.이른바 열사 광화 처리는 매우 재미있다. 알칼리액이 담긴 천을 압력 아래에서 비등점까지 가열하는 것이다.소광화된 면으로, 온도 상승 중인 알칼리액을 접촉해 물성과 화성의 변화를 초래하지 않고, 직물은 압력 공급을 제거하고 냉각을 가하고, 부통의 명광화 후에는 물성 및 화성을 변화시킬 수 있기 때문이다.이에 따라 열사 광화는 알칼리액 세련된 직전 자광화일 뿐이다.이런 처리의 또 다른 장점은 알칼리액 온도의 상승으로 염기액이 면으로 침투되는 양을 증가시켰다.그러나 상온에 화학침투제를 넣고 알칼리액까지 첨가해 같은 효과를 얻을 수 있다.

여섯, 실켓 장력:

면은 알칼리액이 침투된 후 장천기가 이 수속을 진행한다. 이 단계는 사광화 과정에서 가장 어려운 것이며 면의 예처리 처리가 아무리 완벽해도 칼칼리액이 면에 침투되더라도, 면화된 효과를 보장할 수 없다. 면은 장포기 처리가 잘 되어 있고, 라벨기에서 균일하고 철저하게 깨끗하게 씻어 주어야 만족스러운 실광화 효과를 얻을 수 있다.반면 장포기의 조작 및 청소 과정이 부적절하다는 것은 실광화 효과가 좋지 않은 가장 중요한 원인으로 면경 실루엣 처리를 한 후, 천기의 상태 반가소성으로, 장포기 처리를 통해 정확한 폭을 빌려 적당한 세탁기를 벗어나 적당한 세탁기를 피하면 좋지 않은 광택, 불량 수축성이 생기고, 염색의 불균등한 현상을 초래한다.

이론적으로 장포기의 조작은 면만 씻기 전에 가능한 한 빨리 예약의 너비로 끌어들인다.실제 조작은 타협이 있어야 하며, 곧 면은 정해진 너비로 잡아야 한다.시간의 길이가 짧거나 솜이 얼마나 걸릴 수 있을지 정해진 너비의 확실한 자료를 여기에 제공할 수 없다.하지만 장포기장 길이와 뒤따른 세척 과정과 관련해 앞의 타협도 마음에 들지 않는 세안량의 원인이다.천기에서 면의 폭도 논란의 문제다.일반적으로 대부분 광택과 수축성 조작을 요구하고, 면은 원배시의 넓이로 끌어야 한다. 가능하면 1인치만 더 늘려야 한다.면라가 넓어진 후의 폭이 원배의 폭보다 작게 보일 때, 완성품의 광택이 없어지고 수축성 및 안정도가 낮아질 수 있다.많은 공장들이 면들을 원배로 끌어당기는 너비, 면은 두려움을 느끼고 있지만, 실제로 면은 넓어진 후 금이 가는 것은 솜이 너무 건조하기 때문입니다.이 단점은 솜을 빌려 알칼리액을 떠나기 전에 약간의 알칼리액을 보완할 수 있다.

또 어떤 경우에는 공장에서 면라를 넓히는 것을 방해하는 요소는 천 교수(Clip)와 기계에서 증가한 장력을 바탕으로 솜을 조성하는 역할을 할 수 있다. 이 역할은 천검에 천천히 알칼리액의 윤활작용을 떨어뜨리며 매듭을 방지하는 역할을 할 수 있다.

경사를 따라 여분의 장력을 주는 것은 거의 필요 없다.일반적으로 장천기 (Tenter) 는 알칼리 액압과 같은 속도로 움직여야 면은 날사를 따라 펴지 않고 늘어날 수 있다.우리가 광택이 좋은 날사포를 할 때, 장포기는 알칼리보다 액압이 흡수한 속도로 작동할 수 있다. 그럼에도 경사가 초과 스트레칭을 할 수 있다.보통 천과 알칼리 액체는 피차 속도의 최대 차익량은 5% 이다.

세척:

면은 적당한 너비까지 당기면 면에서 바로 제거해야 최고의 효과를 얻을 수 있다.면은 천을 떠나면 어떤 세탁이나 스트레칭도 직물 내의 실라에 영향을 주지 않는다.우리는 상온아래에서 면 3.5BE`의 알칼리액에서 주름이 생긴다는 것을 알며 면은 떠나기 전에 면섬유 중 알칼리액의 함량은 모두 3.5BE`이하로 줄여야 한다. 만약 섬유에 많은 알칼리액이 있으면 면은 장포기를 떠나면 주름이 생기고, 동시에 광택 및 안정성이 좋지 않다는 것을 나타낸다.

흔히 범한 실수는 천기 말단의 물감을 세탁할 때 흐르는 세탁 하에서 섬유의 진정 함유량으로 표시할 수 있다. 하지만 실제로 물을 씻는 것은 5%의 알칼리 함량이 있을 수 있다.일부 천기의 세척 효율에 대한 측량은 즉시 면자장기 말단에서 내리는 너비를 측정하여 환산할 수 있다.만약 대량의 세척이 있으면 면은 자작기 천이 내려온 후, 그 너비는 약간 감소할 뿐이다.

팔, 원반 의 견사광 화:

원료(Greige)가 실광화를 할 때, 알칼리 액압흡에 강침투제를 넣어 가성나트륨을 면 섬유에 들어가고 면섬유 반응도 중요하다.면은 실크화 전에 미리 처리가 완료되었을 때 표백을 포함해 면 침투제 역할을 하지 않으면 포화될 수 있다.시장의 초기 인광화 침투제 대부분은 알칼리액이 원배에 침투하는 것을 돕기 때문에 일반적으로 28~30BE`범위 내에서 효과적으로 침투제를 설계하고 있지만, 알칼리도에서는 침투력을 상실할 수 있다.

최근에는 소광화 침투제와 새로운 발전이 있어, 실광화알칼리도 범위 내에서 침투제 용도를 갖추고 있지만, 알칼리도를 낮출 때, 그것들은 인터페이스 활성제로 만들 수 있다.실라이트 침투제를 사용하거나 큰 알칼리 범위 내에서 작용할 수 있는 인터페이스 활성제는 장포기 위의 세척에 영향을 줄 수 있다.이런 조제는 장포 시 면의 알칼리액을 제거하는 데 도움이 되며, 이 계면 활성제 효력으로 면은 장포기에 정련된 역할을 할 수 있다.

9, 폴리 혼방의 실켓:

지금 우리는 면과 관련된 혼방과 관련된 특수한 문제를 토론해야 한다.실광화는 혼방으로 적용되는 목적이 면 이외의 다른 섬유를 개선하는 특성을 기억하고 있다.폴리에스테르와 면은 두 가지 완전히 다른 성질의 섬유이며, 면은 물에 민감한 섬유이며, 폴리에스테르는 정반대이며, 고온에 오래 걸쳐 고농도 알칼리액에 영향을 미칠 수 있다.행운, 최고의 광화 효과의 조건은 온도가 높지 않은 강알칼리에서 짧은 시간을 담그는 것이다.

따라서 실켓 처리에서 폴리에스테르 손상의 위험성은 크지 않고 일반 정상적인 면의 실광화도 면과 폴리에스테르 혼방의 수요를 만족시킬 수 있다.오히려 면 은 폴리에스테르 혼방 의 면 섬유 는 흡수제 상곰 이 존재하지 않기 때문. 모든 면직물의 예선 세련과 표백한 경우는 전혀 다르다.따라서 자광화 알칼리액에 특수침투제를 넣는 것은 필요하다.

면과 폴리에스테르와 결합된 실사광화는 특수한 개량도 없고, 이런 혼방적인 실광화의 조작 상황 및 성품은 거의 면의 실광화 결과와 비슷하기 때문에 다시 반복하지 않고 접착솜과 접착고무(Viscose)의 혼방품을 계속 검토한다.

10, 면 접착제 혼방의 실켓:

고습도 모듈(High Wet Modulus)의 찰렌(Viscose Rayon)과 면의 실광화 혼방 공정, 면과 일반 접착화된 레이온 혼방품으로 특이한 문제를 가져왔다.실광화 과정에서 우리는 면의 특성을 개선하기를 원하지만 점도에 미치지 않기를 바란다. 이 문제는 이론과 실제 두 방면에 걸쳐 모든 접착고무가 가성나트륨의 물에 팽창되기 때문이다.알칼리액에 부풀어오르기 어려운 또 다른 고습도 모듈의 찰렌을 만들어낼 때 또 어떤 상황에서 면보다 민감하게 될 것이다.따라서 적당한 조작이 아닌 자광화 후 혼방 제품은 비교적 딱딱하고 바삭바삭하고 낮은 항장강도나 양모지화의 효과 등 많은 단점이 있다.

다행히 찰라닐이 감싸는 알칼리도와 영향을 주는 알칼리도는 전혀 같지 않다.오랫동안 알칼리액 온도가 낮을수록 면의 팽창효과가 좋아진다는 것을 알고 있지만 점도에 대한 온도는 큰 영향력이 있다. 그리고 어떤 경우에는 가성나트륨에 용해된다.알칼리침침의 시간요소는 면으로도 점착견견견견견견이 다르며 면의 대부분은 알칼리의 초반에 생기기 시작했고, 빠르게 균형을 이루는 팽창 상태에 이르지만 점착액은 오래 걸리는 역할을 해야 균형을 잡을 수 있다.이에 따라 우리는 알칼리의 시간 요인을 알기 때문에 면은 중요하지 않지만, 레온 레욘은 매우 중요하다.마지막으로 찰렌이 감미된 섬유는 면보다 흡수 작용이 있기 때문에 어떤 방법으로 알칼리액을 면으로 침투시켜야 한다.

종합적인 토론은 면과 찰렌 레이온 혼방품의 비광화에 대해 알기 때문에 다음 몇 가지 고려해야 한다.

1. 알칼리액 농도.

2. 알칼리액 온도.

3. 알칼리액과의 접촉 작용.

4. 알칼리액의 침투 작용.

5. 씻는 방법.

우리는 모든 면직물의 소광화는 28~31BE`의 알칼리액 농도 범위 내에서 진행할 뿐만 아니라, 염료에 대한 친화력, 안정성을 촉진시켜 다른 성격도 개선할 수 있다고 건의했다.이와 함께 접착누드에 대한 불량 영향도 최소.따라서 면의 광택을 사용하면 염료의 친화력과 안정도에 대해 우리가 개선하는 목표로 28~31BE`의 알칼리욕은 면과 찰라텍스 혼방의 실광화 처리에서 좋은 효과를 얻을 수 있다.

우리도 무냉각 시스템의 자광화 설비를 사용하였으나 알칼리액 온도도 110 (43 ℃) 이상을 높일 수 없다.면/레온 레이온 혼방의 비광화, 우리도 같은 건의를 한다.그러나 온도를 110845℃이하 몇 도 이하의 알칼리 목욕 온도를 유지할 수 있다면 팽창의 최소한 효과를 얻을 수 있다.면섬유는 리액션이 주로 발생한 곳이며 레온 레이온 흡수작용이 강하기 때문에 알칼리액이 면으로 침투되는 속도를 높이고, 면과 알칼리액이 접촉한 후 반응의 발생을 촉진시키는 것이 중요하다.몇몇 새로 개발된 조제를 이용하면, 우리가 이 요구에 도울 수 있다.면과 알칼리액 사이의 접촉을 연장하는 시간은 큰 방해가 되지 않고, 때로는 오히려 유익하기 때문에, 면직품에 대해, 우리는 두 번의 염기 투합을 권장하고, 목적은 공기산화의 조작과 마찬가지로, 알칼리와 면의 반응을 충분히 주기를 바란다.그러나 오랜 시간 알칼리액에 잠기면 접착누에 좋지 않은 영향을 미칠 수 있기 때문에 면과 찰렌 혼방품의 실라이트 기술에는 절충적인 방법을 생각해야 한다.공기산화와 염기욕 두 번, 지금은 적용되지 않고 오히려 면은 알칼리액을 빨리 통과해야 한다.일반적으로 표준 명광화된 기계를 간단하게 개조하면 된다.특수한 조제를 사용하여 실광화알칼리액에 알칼리와 면 사이의 반응이 신속하게 생길 수 있다.광택의 개선을 고려하지 않고 면직물의 염료에 대한 친화력을 증진한다면 많은 공장에서 조작하는 방법은 알칼리액을 16~22 B에 설계하는 범위 안에 있다.공교롭게도 면 혼방의 찰렌 레욘과 가장 좋지 않은 영향을 미치는 알칼리액 농도는 바로 이 범위 부근에 있다.한편 일부 경험 있는 실켓 기술자 역시 같은 농도 범위로 조작되지만, 알칼리액 온도를 100~8457인근에서 면은 빠르게 알칼리액을 통과하고, 마지막으로 특별히 신중하게 세척을 하도록 한다.일반적으로 말하자면 우리는 여전히 28~31BE`의 범위 내에서 조작이 16~22BE`보다 예민한 범위 안에서 조작하는 것이 좋다.

혼방에서는 표준 설비 이외의 특수 침기 설비를 제공할 수 없다면 면으로 침기물을 떠날 때 면압흡의 중요성을 조정해야 한다.면포피린, 면에 알칼리액을 조금 남기고, 브레이크(Frame) 후 스트레칭할 때 윤활을 사용할 것을 건의합니다.이론적으로는 면과 접착견이 감도는 혼방도 이 건의를 채택할 수 있으며, 적당한 청소장치가 없다면 고려할 필요가 없다.확포할 때 세척이 이상적이지 않으면 솜이 알칼리액을 떠날 때 가장 큰 압력을 흡수하는 것이 좋다.

혹은 장포기는 스트레칭을 할 때, 면에게 가장 큰 장력을 주는 방식을 부드럽게 해주면 도움이 된다.현장 조종사는 면의 확장 후 예정된 너비나 넓게 늘어날 수 있도록 이 디테일을 명심해야 한다.또 다른 측면에서 알칼리성은 레이온 섬유에서 빨리 씻어내야 한다. 그렇지 않으면 깨지거나 장강도 피해를 입게 된다.

면이나 면/폴리에스테르 피크르 의 실사화에서 염기 를 담는 후 이상적인 안배는 장포기 조작이 긴 시간 을 주며 면 등 천천히 원하는 폭도를 끌어 올리고, 장포기는 차가운 또는 미온의 청수로 세척할 수 있다.그러나 찰라닐과 얽힌 혼방에는 반대 상황으로 처리해야 한다.아직은 아니지만 가능한 한 빨리 알칼리를 빨아내야 하고, 천기 작업이 시작되면서 뜨거운 물로 씻어야 한다.

앞면에서 찰렌 레욘이 12~19Be`에 대한 약알칼리가 상당히 예민하다는 것을 언급하였는데, 바로 면/찰라텍스의 혼방품은 알칼리액을 빠르게 통과하고, 물을 많이 사용해 세척한다.그 다음은 이 세탁물의 알칼리 함유량은 낮아야 한다.면직물의 실루엣화에서 사용하는 역류워싱 장비 중에는 물이 상당한 함유량이 함유되어 있다. 이런 세척물은 위험하다. 특히 그것들이 덜 더운 때다.다행히 고온은 알칼리액에 따른 누이 영향에 도움이 된다.레욘은 18~30에 감싸 있다.TW 춥거나 미온의 알칼리액은 같은 농도보다 온도가 180까지 높아 8457도 (82℃) 이상의 알칼리액이 팽창에 더 좋다.따라서 물을 대량으로 씻어 물에 알칼리 함유량을 최대한 낮춰 184572℃를 넘는 수온으로 만족할 수 있는 효과를 가미할 수 있다.

마지막으로 알칼리욕에 적당한 셀로화 조제를 넣어도 찰렌 레이온 중에도 알칼리 세척을 촉진할 수 있다.

최신 선광화 조제는 침투제와 인터페이스 활성제의 효용을 겸비할 수 있으며 넓은 알칼리 범위 내에서 작용할 수 있으며 면/코튼 혼방품의 실광화는 매우 중요하다. 면은 흡수 상태에 놓여 있으면 알칼리액이 빨리 침투하는 것을 촉진할 수 있기 때문이다.또한 면과 알칼리의 반응도 가속된다.또 다른 중요한 것은 어떤 알칼리도에서도 활성성을 유지할 수 있기 때문에 물에 씻을 때도 작용할 수 있다는 것이다.그것들의 존재는 알칼리액이 빨리 제거되며, 그것들의 고활성성은 알칼리액이 가져올 수 있는 상처를 방지하고, 세수를 빠르게 섬유의 일부분포하도록 한다.

열하나, 실의 실켓:

실세화 논의는 경사면의 실세화 (Warp Mercerrizing) 를 토로하지 않을 수 없다.많은 우리들이 푸르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르 르따라서 우리는 다른 특수 기술의 범주만을 토론한다.

문제는 우리가 요구한 가장 큰 효익을 위해 베르르 광화의 첫 선택이 될 수 있다는 점이다.답안은 많지만 대부분 직접적으로 관찰할 수 있다.첫째, 사선은 짜는 데 쓸 수 있다.특수한 상황이 아니라면 직품에 대한 완전한 견광화는 불가능하다.게다가 면직은 항상 실, 털, 인조 및 기타 섬유로 엮여 이런 직물을 처리하는 것도 기술적인 어려움이 있다.그래서 실크와 면화를 이룬 제품의 중대한 발전을 위해 지퍼 실루엣은 유일하게 합리적인 방법이다.같은 이치, 섬유도 이런 표현을 적용할 수 있다.

거즈는 이런 답을 짜는 데 쓰여, 의심이 간다.직포에 대한 견사화는 거즈 광화에 비해 속도가 빨라도 경제를 비교해 좋은 효과가 가장 합리적인 경로다.그러나 사직의 실광화는 조작에 탄력이 있을 뿐만 아니라 동사선으로 엮은 실광화는 인도 등 특성상 발전의 잠재력을 가지고 있다.심지어 어떤 약질의 사선으로 인광화를 하면 그 근성을 개선하고 짜임새 효과를 높일 수 있다.

면직으로 짜야 하는 거즈를 광화시켜 완제품은 여러 가지 특수 효과가 있다.예를 들어 날사포는 광화 후 다른 섬유로 만들어진 거즈를 엮어 뜨개질 수 있다.마지막으로 가장 큰 근성과 최선의 광택에 대한 두 가지 항목은 거즈가 완제품의 실광화를 대신해 가장 좋은 결과를 얻을 수 있다.

베일 때의 사선은 실광화, 경사 처리 과정은 많은 장점이 있다.첫째는 약 6,000야드 이상의 거즈에 연속적인 실루엣화를 허용하고 수천 개의 거즈라인을 연속적으로 처리할 수 있으며 상당한 경제다.이런 실사광화의 방법은 관리에 가장 편리하기 때문에 사막이 자동으로 구형 경사로 연결되어 연속적으로 광화, 연속적으로 건조하고, 사유를 둘러싸고, 관자나 통관상으로 연결된다.마지막에는 경사 과정 자체가 특성이 있어 이 과정에서 사용하는 화학품이 소모되지 않는다.또 경사 처리로 역류식 워싱을 허용하여 알칼리액은 회수할 수 있다.광화로 사용하는 사선량이 크면 경사법으로 처리할 수 있는 것이 좋다.

조기 경사광화의 종사자 때문에 여러 개의 경사가 한 겹으로 묶여 실마리나 원사선으로 느슨하게 묶어 물리본(Water Ribbon).최근 일부 사업자들은 단사포 시스템을 버리고 자유 형태로 실광화를 진행해 일련의 경사박포 (Shheet) 를 얻었다.

가제선 광화 과정에서 사선은 실루엣화 전에 표백해야 할지 여부를 논의할 때의 답변과 마찬가지로 고려할 필요가 없다.원배사선으로 실루엣을 하는 모든 것은 사막이 이미 세련되었거나 이미 침윤이 되었을 때, 사선은 실광화에 좋은 효과를 얻기 위해 사선은 가장 좋은 상황에서 통제해야 한다.습식의 명광화와 건식 명광화 사이의 문제는 이를 중심으로 한 논제다.첫째, 최초의 원시적인 제정 중 가장 빠른 기술이기 때문에 당연히 그것을 지지하는 사람이 있다.맥슬씨(Mercer)가 먼저 소광제 과정을 발견한 그는 알칼리와 면반응을 보이기 위해 면은 철저히 침투해야 한다는 것을 발견했다.

맥슬씨는 알칼리를 스스로 스며들게 하는 방법을 알고 초기의 실라이트 기술자들은 먼저 그들의 거즈를 철저히 삶아서 여분의 수분을 추출한 후에 미사광화 처리한다.지금의 베일 실루엣 기술자들은 여전히 낡은 제도를 채용하고 있지만 개량할 수 있다.

알칼리액 증발기에서 거품이 나는 참통 경험은 초기에 비교적 떨어지는 실광화 침투제 및 약간의 효익이 부족한 침투제로 인한 것이다.그것들은 많은 사업자들이 건식 실루엣화를 거부하는 것을 거부하고, 대부분의 경우 습식은 건식보다 더 많은 단점이 있는 것으로, 후자는 주로 알칼리액에서 직접 거즈를 침투하는 것이다.습식의 명광화는 장점이 매우 적고 중요하지 않으므로 항상 사람들에게 간과된다.그것의 작은 장점 중 하나는 알칼리 침입 과정, 일부 지사 속의 불질을 거르기 때문에 알칼리액의 오염을 방지하는 것이다.거즈가 장기간 공기를 노출시키면 그 안에 포함된 불순물이 아주 가관이다.

실라화 전 부련 (Kiering) 은 이미 시대가 지났고 값진 처리였다.그것은 일찍이 최초의 침투 방법일지도 모르지만, 사실상 이미 취업자에게 의해 버려졌다.오늘 이른바 습식은 건식의 문제이며, 알칼리액 처리 전에 실라화 기계에 미리 침투하는 방식으로 다른 거즈선은 직접 침투제를 첨가하는 알칼리액을 첨가하는 방식이다.만약 침투처리가 온수에서 끓는 것만으로 어떤 화학품도 첨가할 필요가 없다. 다만 유일한 비용은 증기지만, 완전히 침투하려면, 아주 긴 작업선이 끓지 않으면 목적에 도달할 수 없다.이 방법에서 증기의 비용은 상당히 크다.그러나 이 법을 채택한 사업자는 일반적으로 알칼리액에 담그기 전에 실광화기구에 두 개의 설비를 더하여 습윤제로 착사선을 완전히 스며들게 한다.이 법에는 화학 학품의 지출도 매우 훌륭하다.또한 골고루 침투력을 제공하기 위해 촉촉한 탱크 (Wetting Bath) 를 꼼꼼하게 제어해야 한다.

침투 처리 과정은 솜에 용용되지 않는 납질이 있어 그 양은 쉽게 누적되고 알칼리욕에 뜬다는 단점이 있다.이들 랍도 부위의 사선으로 가져가 가끔 저항점 (Resist Spot) 이나 염색을 초래하는 불균등하게 된다.그러나 가장 큰 단점은 거즈가 알칼리액에 가져올 수 있는 물을 70~140%의 거즈 중량으로, 이것은 사광화가 고정된 알칼리도 아래에서 진행될 것이며 예를 들면 29베(29비)를 자주 첨가하는 알칼리액이 알칼리욕에 들어가면 거즈를 메우고 있는 희석함을 보완해야 한다는 것이다.또한 알칼리욕에 담긴 습사선은 알칼리와 작용을 하고 알칼리액을 한 부씩 교체해야 한다.그 대표적인 의미는 건식 처리에 사용된 침수구보다 길고 속도도 느리다는 것이다.

건식 처리에서 사용하는 신형 실루엣 침투제 및 조제는 우리에게 습법을 더욱 손색적인 장점을 가져다 줄 수 있다.

첫째: 침투제 사용은 알칼리액을 빨리 젖히게 하는 원배의 지선도 가속 광화반응의 촉매 효과가 있다.침투제 가입 또한 알칼리액을 물에 넣어 회수 시스템에 거품이 생기지 않는다.또한 거즈로 적당한 침투제를 넣은 알칼리욕에 담궈 광화는 즉각 작용을 할 수 있으며 전체 사선과 동시에 작용한다.따라서 습식법에서 생기는 불균등한 침투는 건식법에 발생할 수 없다.

둘째: 거즈는 물분을 알칼리욕에 넣지 않기 때문에 알칼리욕의 염기도는 비교적 통제하기 쉽다.알칼리욕에서 알칼리도 유지는 소량에 알칼리도액을 첨가하고, 알칼리욕의 염기 변화량이 작기 때문에 세수시스템에서 저알칼리량의 회수가 간소화되므로 습식법과 같은 세수는 반드시 고농도를 증발해야 한다.건식법에서는 거즈가 씻지 않고 알칼리액까지 휴대하기 때문에 이 잡질들은 일반적으로 습식 견광화를 하는 공장에서 설비의 순환식 여과기를 쉽게 이용할 수 있다.건식법에 따르면 광화용 좋은 조제의 씀씀이는 습법에서 사용된 촉촉촉제, 증기 공급 및 증발 등의 비용을 많이 소비하지 않는다.

마지막으로 거즈 광화 후 완제품의 품질 문제를 제기하는 것이다.건식 견사광화의 완제품은 비교적 많은 장력을 수용할 수 있고, 사선의 특수한 한 단말의 길이에 다른 수량은 없으므로 알칼리액의 반응과 상당히 평균적이다.따라서 건식 법은 습식보다 균등하게 염색하는 와이드 라인이 생기기 쉽고, 다른 요소가 변함없이 유지되어야 한다.

장력(텐션)은 경사광화의 기본 인자(Factor)다.그래서 장력에 대한 통제도 중요하다.엄격히 말하면 [장력] 이 명사는 동업에서 오용되었다.장력은 거즈에 관한 일종의 힘이다.경사광화된 기계에서는 신장, 수축, 염기액의 팽창력을 통해 장력을 통제할 수밖에 없다.알칼리액이 안정된 알칼리도를 유지한다면, 장력은 수화기계에서 압딱따구리 (Squereze Roll) 를 빌리며 알칼리욕의 상대속도와 압착기 속의 지능선 미끄러기 (Slippage) 현상을 제어한다.

이 때문에 실라화의 관점으로 볼 때, 우리는 가제 실을 실루엣으로 들어가서 거즈의 부분의 알칼리액이 세탁될 때까지 거즈에 수축하거나 스트레칭을 하는 것이 비교적 관건이다.또한 일반적인 품질과 효익 관점으로 볼 때 우리는 삶은 연습 (Boiloff), 워싱, 세련됨, 심지어 건조 시 스트레칭이나 수축.스트레칭과 수축은 모든 단계에서 모든 면에서 사선의 품질에 영향을 준다.그러나 우리는 먼저 알칼리액의 스트레칭이나 수축에 대해 토론할 것이다.큰 부분의 지사선은 알칼리액 처리 기간과 미리 씻는 과정에서 수축되지 않고 간단한 실제 조작이다.이런 상황에서 만족스러운 광택과 수축성과 염료에 대한 친화력을 발전시킬 수 있다.그러나 실광화 사선의 어떤 특수 성격은 증가한 신전에 따라 개선될 수 있으며, 다른 특성은 따라서 약해진다.

만약 지사가 물세탁 전에 수축되지 않는다면 알칼리액 처리 기간에 광택은 직접 스트레칭과 관련이 있다.10℃의 신전도 도 앞 에서 한 결론 도 확실하다.그러나 같은 상황에서 스트레칭이 증가하면 물감 친화력에 대한 약화와 신축성 감소를 초래할 수 있다.거즈의 본질에 따라 알칼리액 처리 기간 동안 스트레칭이 증가하면 가제 완제품 차단 강도(Breaking Srength)가 어느 정도까지 증가한 후 스트레칭도를 증가시켜 오히려 차단 강도를 감소시킨다.표준 실사광화의 전환도를 가진 지사로 전환 범위는 20s / z 부터 90s / z, 알칼리액 처리 기간의 4% 의 스트레칭에 상당할 정도로 지즈 완료성이 낮아질 수 있으니 안심할 수 있다.또한 광택이 대거 증가하고 항장강도도 개선될 것으로 보인다.단사포에는 어떤 여분의 스트레칭도 위험을 가져올 수 있으니 단사포는 수축되지 않는 것이 좋다.

특수한 염색 효과에 예를 들면 상당히 높은 염료의 친화력, 거즈는 알칼리액 처리할 때 최소 10%의 수축을 허용할 수 있다.만약 이 과정에서 거즈가 뻗거나 수축된다면 사선 완제품의 총수는 당초 원본을 사용한 총수와 같지 않다.정상적인 상황에서 실사화 처리 중 사선은 자연히 교질과 불질을 잃어버렸기 때문에 사선은 두 개의 총수를 가져올 수 있지만, 사선의 총수가 바뀌는 주요 원인은 여전히 큰 수축이나 스트레칭이다.

실사광화 기간에는 어떤 신도나 수축도의 차이도 모두 완제품 사선염색의 불균을 초래할 수 있지만 광택과 강도에서 생긴 어떤 변화도 알아볼 수 없다.이 장력을 제어하기 위해 가장 중요한 것은 확실한 방법으로 압출기 흡입, 알칼리액이 나올 때 속도를 조절하고, 마지막 세척 과정을 떠나는 속도를 조절하는 것이다.이 압착 롤러는 확실히 유지되고 평균적인 밀도를 유지하여 경사말단 모두 같은 효과를 얻을 수 있는 것이 중요하다.명백하게, 경사 제조를 할 때, 경사 내 장력의 균등한 통제도 중요하다.사선 양단에 장력을 가할 때 약간의 차이가 있으면 광택과 강도의 뚜렷한 차이가 보이지 않지만 염료에 대한 친화력에 대해 알아볼 수 있다.따라서 경사 광화의 최대 골고루 를 얻기 위해 사선 양끝의 장력이나 스트레칭도 를 꼭 가깝게 해야 한다.

만약 실커화 전에 삶거나 침투 시스템을 사용하여 처리할 때 장력을 주지 않으면 보통 2~4%의 수축도를 초래할 수 있다.만약 최상의 광택을 원한다면, 거즈는 침투할 때 약간의 수축이 생기고, 알칼리액이 잠길 때 스트레칭을 하여 이 손실을 보완하는 것이 좋다.

만약 사선은 침투할 때 약간 느슨해지는 현상이 있으면 침투작용이 완화되고, 사선은 바닥의 침투작용을 확장하게 할 수 있다.어떤 선택에 대해 장력이 있을 때 흠뻑 젖혀야 하며 실크화 시 같은 스트레칭을 유지하거나 촉촉할 때 수축을 허용하는 후 알칼리액을 처리할 때 스트레칭을 해주며 기존 설비를 전시해 결정한다.

마지막으로 세척 과정에서 일정량의 알칼리액이 제거되면 거즈는 길이를 늘릴 수 있다.이시각에 최소량의 이완현상을 최소화하기 위해 세액의 굴레를 떠나는 것이 좋다.너무 많은 이완현상은 사선 말단이 끊어지고, 마지막의 실을 감는 과정에서 약간의 어려움을 초래할 수 있다.

이상 토론 은 최근 몇 년 동안, 일부 실사광화 의 최신 발전 에 대해 매우 뚜렷 한 명광화, 양호 한 명광화, 여전히 밀더 씨가 가장 먼저 개발한 제 과정 에서 밝혀진 기본 실무는 합리적 응용 의 기초로 한 다.