不看是你的损失! 活性染料湿摩擦牢度的提高技法

　　怎样提高活性染料的湿摩擦牢度?

助剂施加要正确

　　(1)电解质的施加量

　　经检测，多数中温型活性染料染深色，电解质的最高用量以<70 g/L为宜。部分活性染料，如活性翠蓝BGFN染深色，电解质的最高用量必须<60 g/L;活性艳蓝KN-R染深色，电解质的最高用量必须<40 g/L。理由是，电解质用量过高，其得色深度实际提高并不多，而在加碱固色初期却会因盐、碱(纯碱也是电解质)混合浓度过高，导致染料的“凝聚”程度与“骤染”程度过大，给染色(特别是匀染效果与染色湿牢度)造成负面影响。

　　(2)电解质的施加法

　　绳状染色(喷射溢流机染色、气流机染色)时，电解质必须先加而染料后加(加料顺序与卷染相反)。因为按传统方法先加染料，以含染料的回流水来溶解电解质，染料在电解质的饱和溶液中会即刻絮聚而析出，压入缸内粘附在织物上，极易造成色点、色渍染疵。而先加电解质，以含电解质的回流水来溶解稀释预先调匀的染料，染料不会发生“凝聚”或沉淀。经检测，常用中温型活性染料在电解质<80 g/L的中性浴中，溶解稳定性良好。

　　(3)纯碱的施加量

　　经检测，用中温型活性染料染棉，其最佳固色pH值为10.5~11.0(活性翠蓝60 ℃染色pH值为12，80 ℃染色pH值为11)。

　　常用连云港粉状轻质纯碱5~25 g/L，pH=10.65~10.99，其pH缓冲能力很大。因此，根据所染色泽的深浅，纯碱用量20~25 g/L足矣。用量过多，得色深度提高不明显，反而会降低染料在盐碱固色浴中的溶解稳定性，影响染色牢度。

　　(4)纯碱的施加法

　　纯碱的加入，必须建立在“吸色平衡且吸色均匀”的基础上。也就是说，只有在中性盐浴(吸色浴)中，真正达到吸色平衡而且经移染实现吸色均匀之后，碱剂方可加入。这是因为，达到吸色平衡后，残留染料浓度最低，碱剂加入后染料的凝聚倾向越小，二次吸色速率越温和，匀染效果和染色牢度会更好。且碱剂加入后，纤维上的染料会因发生固着而丧失移染能力，从而使吸色阶段产生的不均匀性变为永久性疵点。

　　碱剂的施加，必须是“先少后多，分次加入”。因为碱剂(纯碱)加入越快，固色浴的碱性相对越强，盐、碱混合浓度就越高，染料的凝聚行为与上色行为越激烈，越容易产生染色质量问题。实践证明，固色浴的碱性由弱渐强，盐碱混合浓度由低渐高，染液浓度由浓渐淡，可以有效缓减染料因碱剂的加入而产生的过激行为，确保染料均匀上色，充分固着，从而有效改善染色湿摩牢度。

染后处理要强化

　　中温型活性染料的固色率不高，通常只有65%~75%。因此，染色后织物(纤维)上必然有部分未与纤维发生反应的染料(浮色)，包括未水解又未与纤维固着的染料和已经水解失去固着能力的染料，以及已发生消去反应，硫酸酯基脱落变为乙烯砜基但未与纤维或水发生反应的染料。

　　其中，未水解又未与纤维固着的染料，由于仍保留β-羟乙基砜硫酸酯活性基，直接性较弱，水溶性良好，最容易洗除。而硫酸酯基脱落变为乙烯砜基但尚未与纤维或水反应的染料，由于直接性高，水溶性差，最难以洗除。这些浮色染料的存在，是导致湿摩擦牢度低下的主要原因。所以，染色时必须强化水洗和皂洗。

　　染后水洗目的有二个：一是去除纤维上残留的碱剂，防止高温皂洗时，已键合固着的染料在高温碱性条件下发生断键水解，从纤维上脱落下来。

　　二是去除纤维上残存的电解质以及部分未固着的染料和水解染料，防止高温皂洗时，皂液中的染料和电解质浓度过高，使纤维的二次沾色加重，降低皂洗效果。

　　这一点，在实际生产中往往被忽视。尤其是喷射溢流染色时，通常是边进水边排液，未等脚水放完，便加料升温皂洗，结果是皂洗液染料浓度高，二次沾污严重，皂洗效果很差。

　　皂洗的目的，是进一步减少洗后依然残留在纤维上的浮色染料(由于这些浮色染料对纤维具有一定的亲和力，在现实条件下，要想将其完全去除是不可能的，只能是最大限度减少)。

　　欲提高皂洗效果，可采用以下5点措施：

　　①必须强化染色后皂洗前的清洗。如适当提高水洗温度，适当延长水洗时间，适当增加换水次数或适当加快水的流动量等。提高皂洗前的清洗效果，是提高皂洗效果的基础。

　　②选用洗涤能力、分散能力、乳化能力、携污能力好的皂洗剂，这对确保皂洗效果很重要。

　　③皂洗液中加入1~2 g/L螯合分散剂。螯合分散剂对皂洗液中的杂质，具有良好的分散和悬浮功能，可防止对设备和织物的沾污。同时，其又具有良好的络合能力，能螯合水中的钙镁离子，防止生成钙镁染料的色淀，降低皂洗效果。六偏磷酸钠不宜在皂洗中使用，只能用于染色，因为它在高温条件下，对金属离子的螯合能力会显著下降。

　　④皂洗一定要在中性条件下进行(pH=6~7)。这是因为活性染料与纤维的结合键，耐酸碱性水解的能力有限，在酸碱性较强的高温条件下，已键合的染料有可能发生水解断键而变成新的浮色染料，既影响得色深度，又影响皂洗效果。

　　实际生产中，为提高产量，降低能耗，染色后出水排净便皂洗，形成“碱性皂洗”;有的直接用酸中和，往往形成“酸性皂洗”。

　　无论均三嗪型染料(K 型、X 型)，还是乙烯砜型染料(KN型)，或者是混合型双活性染料(M型、ME型、A型、B型等)，它们的染料-纤维键，都是在pH=6~7时最稳定，pH值升高或降低，染料-纤维键的稳定性都下降。“碱性皂洗”容易使乙烯砜型染料-纤维键水解断裂;“酸性皂洗”，则容易使均三嗪型染料-纤维键水解断裂。而含一氯均三嗪和乙烯砜两个活性基的活性染料，对酸、碱的稳定性比单一活性基的染料相对要好些。

　　⑤一定要高温皂洗。这是因为在皂洗过程中，织物上残留的浮色染料同时受到两种力的作用。一是染料与纤维的亲和力，具有附着倾向;二是染料强水溶性基团—SO3Na的亲水性，具有溶解倾向。提高皂洗温度，可有效提高浮色染料的水溶性，降低染料的附着力，从而使纤维上的浮色染料能更快更多溶落下来，提高皂洗效果。

　　中性条件下高温(95 ℃)皂洗，不必担心染着在纤维上的染料会过多溶落。因为与纤维发生化学键合的染料，已成为纤维素分子链的一部分，具有良好的结合牢度。有的厂家，因为担心皂洗落色多，会引起色光的变化，而采用60~70 ℃皂洗，染色牢度不佳。

　　若皂洗落色过多，必须从半制品的吸色性、染色的匀染透染性、染料固着的充分性，以及皂洗液的酸碱性等方面来检查，而不能以低温皂洗弥补，必要时做固色处理。活性染料染色物，即使经过水洗皂洗，纤维上仍残留部分浮色染料，尤其是染深色大红、枣红、酱红、翠蓝等色种，其湿摩擦牢度和皂洗牢度，往往很差。此时，一般要进行固色处理。

　　常用的固色剂或交联剂进入纤维后，一方面与纤维上的染料(固着染料与未固着染料)发生离子键结合，染料的水溶性基团被封闭，使其水溶性下降;另一方面，它又会在纤维之间、染料之间产生交联。因此，染色物经固色剂处理后，在测试湿牢度时，染料不容易脱落，即使落入水中，对白布的沾色也较少。因此，可明显提高色布的皂洗牢度和湿烫牢度。

　　但是，必须指出：固色处理往往不能有效阻止纤维表层的染料(浮色)受到摩擦时的脱落，因此，对摩擦牢度的改善是有限的。良好的固色效果，必须进行充分的皂洗和水洗。如果固色前，皂洗水洗不净，固色时染料脱落较多，落入固色浴中，会与固色剂生成絮状聚集物，造成纤维严重沾污，使摩擦牢度下降。

　　固色处理也会带来诸多问题。比如固色处理往往会使日晒牢度、耐氯牢度产生不同程度的下降;会不同程度降低柔软整理的效果，影响成品手感;会使布面色光产生不同程度的改变(色光、深浅、艳度)，改变幅度，随染料不同而不同，随染料拼色比例的不同而不同，而且随固色条件的变化而不同(用量、温度、时间)，色光难以准确把握，常常造成色光与标样不符，而需要返工复修。

　　固色处理还会给“修色”带来困难。固色后，无论用染料还是用涂料修色，都会由于固色剂的阻隔，难以向纤维内部渗透扩散，而浮于纤维表面，导致染色牢度明显下降。如果先将固色剂剥除，净洗后再修色，综合成本太高，而且还容易因固色剂剥除不匀，而产生色花。

　　所以，笔者认为，染色后的固色处理，要根据具体情况而定。比如染深蓝色、藏青色、铁灰色、黑色等，只要加工工艺合理，控制得当，湿牢度完全可以达到外销要求，不必固色处理。而染大红、枣红、酱红、翠蓝等色，湿牢度差，但对固色剂处理色光的变化，有一定掩盖性，因此，可以用固色剂处理。但是，必须认真选择固色剂，选用牢度提高显著，对耐晒、耐氯牢度无影响，色光变化小的环保型产品。