年产量1.1亿件衬衫！！你接不到订单？问题在哪里……

　　     溢达集团，中国面料加工生产和服装代工的隐形冠军，客户包括亚马逊、耐克、拉夫劳伦、汤米、香蕉共和国等诸多世界知名品牌。一年生产超过1.1亿件衬衫成衣。

　　集团现任董事长杨敏德是香港人。这是一个家族企业，其父杨元龙于1978年创立溢达集团，祖上莫觞清、蔡声白等曾是民国时期上海知名的丝绸大王。

　　溢达的制衣车间在向外界展示着纺织服装——这个最传统的产业所发生的巨大变化。厂区里，AGV自动驾驶运货机随处可见，大门、电梯全部智能感应，站在电动平衡车上的工人穿梭在每一台机器生产线上。

　　溢达集团全球有5.5万名员工，在佛山有2.2万人，最多时佛山有3万多名员工。这一定程度上与机器自动化的出现相关。

　　溢达的生产自动化进程早就开始了。集团2018年收入达到13.6亿美元。强大的实力，让它能更自主地进行智能制造、柔性生产的尝试。这家公司现在连布匹疵点的检测都用带有照相机的机器人来做了。

　　现在，其针梭织面料厂、纺纱厂、扎花厂等前端工序都基本实现自动化，也早已实现标准化、模块化生产。从棉花、纺纱、面料、衬衫到辅料，一件成衣大致要经历这五个部分才能完成，这五个部分基本上都可以使用机器人，但是其中的车缝制衣生产环节，传统意义上只能使用熟练工，因为制衣车缝的时候，布是软且透气的，机器人很难像抓起一个螺丝、一块金属板一样快速灵活地缝制。因此，制衣自动化是溢达目前重点攻克的。

　　溢达研发和使用机器人的高峰发生在近五六年。原因还是成本和效率。这对于一家主要做出口代工的成衣企业来说，至为关键。

　　程鹏，溢达集团位于佛山的广东溢达针织面料厂总经理，清华高材生，美国留学回来，专业是精密仪器和自动化。主要研究对象是重型发动机。2001年在美国被溢达董事长杨敏德挖回佛山。一进工厂傻眼了——好低端！因为当时连填个布料都需要两个工人徒手操作——结果他干到现在。

　　他总结说，“这十八年发生很多变化。外部最大变化是人力成本上涨、人民币升值。工人工资，2018年约是2008年的2.25倍。生产端最大变化是定制化需求越发明显，订单逐年变小。”

　　欧美是溢达的主要市场，原来订单都比较大，这两年订单开始变小了。美国订单在2013年以前占比约45%，2018年降低到了39%。

　　溢达的机器设备主要都是国外买进，鲜少能见到国产品牌。而实际使用中的机器人生产线很多是国外机器设备供应商和溢达的设备研发人员、一线工人，甚至订单客户一起研发的。

　　程鹏说，“因为我们更懂生产流程和产品需求。我们的创新主要是实用性创新，是从需求开始的。我们很少有原生性的、基础性的技术研发，基本上都是从现有的技术、成熟的技术，拿过来，根据生产需要拼接和升级的。基础技术研究该是科研院所的事情。”

　　在溢达，这种应用型的创新随处可见。比如排线机生产线，一排2000多根针，原来需要熟练工把各种配色的线一根根穿进针眼，非常花时间，现在机器穿，需要一个小时。

　　溢达梭织面料厂副总经理田柱安说，“这不仅是节省了多少人力，而是降低了工人的劳动强度，提高了生产的稳定性。因为机器不会看花眼。”

　　在佛山高明的溢达梭织面料厂整经车间里，一个又一个一人多高的自动化装纱机排成了数排生产线。整个整经车间加起来总共有1.5万个纱筒轴，原来需要工人一个个手工操作挂上去，一个熟练工人一天需要弯腰挂起约3000次，现在全部是机械臂操作，这是他们自己和一家机器人公司研发改造的。现在一个机器人一次只能识别和抓起1个纱筒，他们很快进行改新的，一次可以搞定8到10个。

　　田柱安说，“现在是机器能操作的，其实成本相对较低，而需要熟练工操作的，成本才是高的。”

　　这些改进和研发主要由内部发起。

　　溢达集团在佛山高明设有一个卓越工程部，大部分人员是海归和清华、复旦等名校的，其余则是来自工厂的设备技术人员。这个部门不管生产，就干一件事，根据生产的痛点，提出解决方案，能自己解决的自己研发，自己搞不定的，找外部的技术供应商一起研发。很多研发小组都是临时成立的，来自各个部门，技术、设备、生产工人、采购等等，项目完成就解散，然后再进行下一个。简单、实用、高效。

　　溢达针织面料厂总经理程鹏说，“目前，像纺织企业这样的技术创新，政府能起的作用相对较小。企业的创新其实是行业领头企业和隐形冠军内生的需求，创新的第一驱动力其实不是降成本，而是为了生产流程和产品的可靠性，最后衍生成企业在市场上的持续竞争力。”