苏州震纶棉纺新项目让落纱工弯腰动作全部“归零”！万锭用工缩减50人

　　沈才英是苏州震纶棉纺有限公司前纺车间的一名落纱工，每次停机落纱的十多分钟里，她都要弯腰、取纱筒，再弯腰、放空筒，动作娴熟、麻利、自然，像这样的动作，她每天至少重复5000多次。可自从前几天粗细联自动化改造项目的第二条生产线上马后，落纱过程只需要在机器操作平台上“一键送出”，落纱工从此再不用弯腰取筒、放筒了。

　　随着清梳联、细络联等工序完成连续化生产改造，震纶棉纺于今年4月启动了“智能互联”的关键一步——粗细联自动化改造；7月第一条生产线投运；10月底，随着第二条生产线全面进入生产投运，标志着自动化纺纱全面取代了人工，也将该企业万锭用工从60到70人缩减到20人以下。

　　落纱工弯腰动作全部“归零”

　　在人们的传统印象里，棉纺产业是劳动密集型产业，车间里漫天飞絮，挡车工一直靠手拉、肩扛，工作环境差，劳动强度大。而现在走进震纶棉纺子公司震纶生物质纤维有限公司的车间却是一幅现代化的生产景象：一台台不同形状的纺纱机器高速运转，车间里恒温恒湿，寥寥几个衣着整洁的工人在不停地穿梭巡视。

　　震纶棉纺副总经理黄建香介绍：

　　"传统的棉纺生产分为6道工序，分别是清花、梳棉、并条、粗纱、细纱、络筒，震纶十几年前就开始自动化改造，先后完成清梳联、细络联等生产工序的互联，而受条件影响，工序最繁重的粗纱、细纱之间的互联一直是个难题。"

　　决定设立震纶生物质纤维有限公司后，震纶立即投入巨资进行粗细联的生产流程改造。今年4月以来，公司先后投入1000多万元，在苏州市棉纺企业中首家完成粗细联的自动化改造，公司车间也成为省级智能制造示范标杆车间。“以前，从拔出满筒粗纱，放到运送车内，再落下空筒，每人每班大约要做4至5吨，弯腰5000多次，一天下来肯定是腰酸背痛。”沈才英说，经过粗细联自动化改造以后，全自动落纱粗纱机替他们完成了这些动作，所有的弯腰动作全部归零。

　　单机台每天产量提高超10%

　　记者在粗细联自动化改造已经完成的前纺车间看到，一名员工按下按钮，设备开始自动运转，半制品粗纱管自动逐个取下，空粗纱管经过尾纱清除机自动清理干净后，自动重新回到粗纱机空管库待用。

　　全自动落纱粗纱机解决了落纱工插换空管、人工落拔满筒粗纱的高劳动强度问题，与粗纱输送系统的配套使用，真正实现粗细联，不同品种的粗纱能自动精准定向输送到不同品种的细纱机台上，粗细联自动化改造不仅大幅减轻了员工的劳动强度，还提升了企业的机器生产效率，提高了产品的品质。与此同时，原来粗纱通过运输车辆送往下道细纱工序时，出现的不同品种人为送错机台问题，运输过程中半制品粗纱表面也容易产生油污风险，粗纱表面被刮毛或磨毛损伤的风险等都得以解决，产品品质也进一步提升。

　　负责粗细联项目改造的震纶棉纺副总经理顾志明介绍：

　　单机台每天产量提高了10%—15%，生产效率从85%提高到95%左右。

　　原来细纱机上分段换下的半制品粗纱管，需要成批被取下并搬运至手动粗纱尾纱清除机上逐一进行人工清理，工作流程繁琐，运输车辆繁多。改造后，员工只要通过粗细联输送系统操作“一键送出”按钮，设备生产效率大幅度提高。原来粗纱机每次落纱停机时间为15分钟至20分钟，现在缩短为2到3分钟，提升了生产效率，也稳定了产品品质。

　　“一步之遥”实现全程自动化

　　棉纺不是高端产业，但是一定要做产业高端。

　　这是震纶棉纺董事长沈培荣2003年建厂之初制定的战略定位。他曾说，棉纺企业必须走“高起点、快发展、高效率、低消耗、零污染”的绿色发展之路。

　　据了解，2006年至今，震纶在产业转型升级、设备技术改造中总投资超过了15亿元，并且做到生产过程100%自调匀整和在线检测，实现了纺纱生产连续化、自动化、智能化。今年在经济形势复杂严峻的情况下，震纶棉纺的纱线成为国内外诸多大牌服装企业指定产品，始终保持产销两旺。

　　16年过去了，震纶棉纺从创办初期4台细纱机、1680锭产能的小企业，发展成为用现代科技改造传统产业的典范，已建成3个省级智能制造示范车间，智能制造示范标杆车间1个。目前，震纶棉纺在吴江拥有3家全资子公司，拥有员工1300人，产能达到50万锭，年产以再生纤维素纤维为主的纯纺和混纺纱线8万吨，年销售收入达到了18亿元。

　　黄建香告诉记者，作为棉纺产业的资深从业人员，沈培荣董事长一直有一种情结：让棉纺企业不再给人乱和脏的印象，挡车工不再变成苦和累的代名词。16年来，震纶一直为此在努力，不惜投入巨资进行自动化改造，如今随着主要工序的无缝衔接和“智能互联”，离全程自动化只有一步之遥，相信随着科技的进步和震纶的不断发展，棉纺业一定会迎来一个新的时代。