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70年を敬って、紡績科学技術が飛躍した70の瞬間を振り返ってみます。

2019/10/8 13:31:00 0

今年は新中国成立70周年です。70年は歴史の流れの中では長くないですが、一つの国、一つの民族、一つの業界を変えるのに十分です。70年の春華秋実、中華民族は立ち上がって、富み始めるから強くなるまでの偉大な飛躍を迎えました。同時に、我が国の紡績工業も建国初期の設備と原料から自給自足できず、至るところ外国資本に制限され、今日まで世界で重要な地位を占めています。

かつて、我が国は紡績原料、紡績服装などの面で非常に痩せていました。人民の服の需要をはるかに満足できませんでした。「新三年、旧三年、縫製を補ってまた三年」はその時の真実な描写です。

70年来、人々は紡績工業を母工業と呼んでいます。これはかつて人民の衣食住と暖かさを解決する基幹産業でした。今日に至るまで、中国紡織工業は国民経済における重要な地位は変わらず、依然として経済発展を支える基礎産業であり、重要な民生製品の供給部門である。変わったのは、紡績工業が解決できる問題はすでに衣裳を着て覆い隠された問題だけではなく、国防、宇宙飛行、医療、インフラなど多くの分野に及んでいます。伝統産業は記号ではなく、科学技術、緑、ファッションこそが新しい肩書と使命です。

このような変化はどうやって実現されますか？科学技術の二文字は最高の解釈であるべきです。私たちは70の瞬間を使って、新中国成立後の紡績業界の発展における重要な科学技術の過程を振り返り、紡績業がどのように新中国の成長に伴って成長していくかを確認し、新中国成立70年を祝うために贈り物をします。

わが国ひいてはアジア最大の黄麻紡績工場が誕生しました。

1950年、800ムーの敷地を占める大型の黄麻紡績工場がボタンを押すと、中国の黄麻紡績業界のトップ企業である浙江麻紡織工場が誕生しました。記録によると、1951年に浙江麻布工場で596万本の麻袋を生産し、国内需要をほぼ満たし、輸出を開始しました。中国麻袋はイギリスとインドからの輸入の歴史に頼っています。1951年以来、浙麻は二期、三期の拡張を始めました。1953年3月まで、浙江麻は800ムーの土地10万平方メートルの工場建設を完成しました。最終的には6セットの10596枚の紡錘の麻紡織機の生産能力を形成しました。我が国ひいてはアジア最大の黄麻紡績工場になりました。

新中国第一陣の綿紡織プラントの製造に成功しました。

1951年の年末に、わが国は完全に自分の力によって、中華人民共和国の第一陣の綿紡織プラントを成功に作り出しました。

中華人民共和国の成立後、党と政府は紡績工業の回復と発展を重要な位置に置いた。紡績工業を回復して発展させます。一番大切な問題はプラントがどこから来ますか？紡績工業の第一世代の指導者である銭の光、陳維稷、張琴秋などは真剣に分析を研究し、関連各方面と専門家の意見を広く求めた結果、断地に決定しました。第一陣の綿紡織セット設備の成功的な製造は当時咸陽、邯鄲、武漢の三つの綿紡織工場に必要な15.88万錠と2592台の織機の製造任務を完成しただけでなく、上海第二紡績機工場で綿糸紡績機、青島紡績機工場で紡績機、天津紡績機製造機、上海中紡織機工場で紡績機を主とするシステムを最初に形成しました。

中国現代亜麻紡織工業が

1952年の国慶節に、第一の近代的なリンネル工場――ハルピンリンネル紡績工場が建設されて生産を始めました。哈麻工場はソビエト連邦から設備と工場と付属施設の設計を導入して、完全にソビエト連邦の標準に従って建設を設計して、第1陣のソビエト連邦から導入する52のプロジェクトの1つで、我が国の紡織工業のプラント化の技術もここから始まります。

1952年の生産開始以来、2年足らずで哈麻工場は一定の設計生産能力を形成しました。1978年の改革開放までに、各種の織物を4.1億メートル生産しました。その中の細い布は2.2億メートル、帆布は1.6億メートル、水竜帯は800万メートルです。1995年にハルビン亜麻集団と改名しました。年間紡績5500トン、亜麻生地1200万メートル、漂染2000万メートルの生産能力を持っています。アジア最大の亜麻紡、織、漂、染め共同生産企業と国家級亜麻技術センターを持っています。世界一流の亜麻生地生産技術を持っています。

54型は中国の自主化綿紡設備の第一弾となりました。

1954年、紡績工業部は綿のセットの設計と製造、定型化の仕事を完成しました。「54型」と命名して、自主化綿紡績設備の創始者となりました。実際には、新中国が成立して間もないころ、紡績工業部は、捺染機械の設計と技術者を組織して、各地の綿紡織工場の異なるタイプの輸入紡績設備について調査しました。

その後、国内外の先進技術を改良し、吸収して、65型、74型、96型とニット、筒染色などのプリント設備を開発しました。

国内最大の紡績機工場が建設されました。

1954年8月1日に経纬纺机厂が完成し、生产规模は年产50万锭の全行程纺绩机（清花机を除く）に达し、国内最大规模で最先进的な纺绩机械メーカーとなりました。その鋳造作業場は、鋳造部品の整理までの一連の工程で、基本的に機械化の連続生産を実現しました。機械加工作業場は元の経緯工場を採用してアメリカに購入した工作機械（人民政府の接収前に青島に運んだ工作機械及び途中でフィリピンに移送した後、交渉によって追突された工作機械）のほか、チェコ、民主徳国とソビエト連邦からいくつかの工作機械を輸入しました。

わが国初の近代化したラミー紡績工場が建設に着手した。

1956年12月に、湖南株洲のラミー紡績工場が建設に着手し、1958年3月に操業開始になりました。これは建国初期に株洲に定着した唯一の軽工業紡企業であり、国家が「一五」期間に投資して建設した第一の近代ラミー紡績企業です。

ラミーミーは中国の特色ある資源であり、ラミー製品は輸出を主とし、製品は欧米、日本、東南アジアなど20以上の国と地域によく売れています。新中国の成立初期に、モルモットの麻織物の印刷を専門化させるために、色柄の種類を増やして、国内外の市場の需要を満たすために、湖南株洲のラミー紡績工場を建設しました。

最初の近代化絹織物捺染連合工場の建設生産開始

1956年8月、杭州シルクプリント工場は1958年5月に試験車で生産し、捺染工場は1959年の国慶節に生産しました。これはわが国初の近代化したシルク捺染連合工場であり、同時に「一五」の時期に国家の重点建設プロジェクトでもあります。建築面積は約30000平方メートルの「アジア第一の工場」です。当工場は当時の全国のシルク業界の中で最大規模で、技術が先進的で、組み合わせてセットにして加工する能力が最も強いシルクプリント連合企業で、杭州紡織工業の歴史時期の重要な標識です。1966年末までに、同工場は年間1800万米のシルクプリント加工能力を形成した。

カシミヤの分櫛機は国内技術の空白を埋めます。

1958年、毛紡績業界は旧羅拉式櫛毛機を利用して山羊毛分櫛機の改造に成功し、国内の技術空白を補い、海外の技術独占を打ち破り、分櫛技術を初歩的に習得し、内蒙伊盟でカシミヤ分櫛専用場を設立しました。上海、北京などは自分で櫛したカシミアで大量のカシミヤ製品を生産しました。その後、毛織業は設備の構造を改善し、粗毛率を下げ、繊維の長さを増やすなど発展しました。生産したカシミヤのシャツは国内消費者と国際市場の歓迎を受けられました。

初の国産装備の大型万能捺染工場が完成した。

1958年、西北第一染め工場は順調に操業を開始し、国内の印刷業界で大きな反響を得ました。これは我が国の紡績捺染史において、初めて自分で設計した国産設備の年産1億2千万メートルの捺染の大型万能捺染工場であり、国家の「一五」期間の重点建設プロジェクトでもあります。西北のデザインを完成した上で、我が国はまた石家荘、鄭州、北京を完成しました。3つの同じ規模の捺染工場の設計を完成しました。そして、相次いで1959年、1962年、1964年に生産を始めました。

自力更生で建設した第一陣の化学繊維工場は全部生産に投入する。

1961年1月、中国の接着剤の短繊維設備は全部試作に成功しました。まず上海安達化繊工場で試用してみます。その後、国産設備で建設された最初の接着剤繊維工場――南京化繊工場、新郷化繊工場、杭州化繊工場、吉林化繊工場が相次いで建設に着手した。1965、新郷化繊工場の接着剤の長い糸システムが順調に生産されています。これにより、中国が自力更生で建設した最初の化学繊維工場（6つ）は全部生産に投入されました。

1965年、全国の人造繊維の生産能力はすでに5万トン以上に達して、中国の人造繊維工業のさらなる発展の基礎を打ち立てました。この年は紡績工業部から「天然繊維とレーヨンを同時に」という方針が打ち出されてからわずか5年。

ナイロンの傘の開発に成功しました。

国防産業用織物が急速に発展する。

1962年、上海第六シルク工場と上海合成繊維実験工場は協力して、ナイロンの糸の乾きムラ、伸び率が足りない、ねじれが不揃いなどの織物の通気量が不安定になる三つの難関を突破しました。工芸パラメータと織物組織構造を調整することによって、紡績の難関を克服し、アメリカの同レベルに達した落下傘絹織物はセットの紐、帯、線を含みます。空挺部隊によるテストジャンプは720セット/回で、使用性能は良好で、部隊から歓迎されています。

産業用織物の発展は国防建設にかかわる。この技術の突破は1960年2月に国産ジェット戦闘機が登場したことに由来し、元々あった蚕の絹織物と綿布の落下傘の強力な低さ、重さ、体積が大きく、上空訓練と実戦需要に慣れていない。国家の関係部門はこの製品がアメリカの同じ種類の傘のレベルの要求に達するべきだと出して、その時アメリカの傘の絹織物の原料は30 Dの錦の絹の糸で、この種類の原料は国内でその時まだ生産を開発していません。上海第六シルク工場と上海合成繊維試験場は二年以上で技術突破を実現しました。1966年、上海では中国初の水爆実験にセットされた高強度のナイロン傘の絹織物を試作しました。20世紀60～70年代、中国紡織工業は産業用紡績品の発展ペースを加速した。

合成繊維が大きく発展し、「精度」が高く評価されています。

1963年8月23日、北京のビニロン工場は建設に着手しました。この工場は日本の年間生産量1万トンのビニロンとその原料ポリビニルアルコールのセット設備と技術を導入しました。その後、蘭州化繊工場は1965年にイギリスから中国初のニトリル繊維の生産装置を導入しました。この二つの新技術の導入はわが国が自力更生で合成繊維の生産を発展させるために有利な条件を提供している。

1970年までに、全国の合成繊維の生産量は3.62万トンになりました。その中で、ナイロンは0.74万トン、ポリエステルは0.13万トン、ビニロンは1.9万トン、ニトリルは0.51万トン、接着繊維を加えて10万トンです。これらの合成繊維で開発されたいくつかの織物は、例えば、ポリエステルと綿を混紡した「テトロン」、ニトリルで織った人造毛布、ビニロンと綿を混紡した綿布など、消費者の愛顧を受けていますが、紡績原料の割合はまだ5%にも満たないです。

我が国で最初のカシミヤのシャツが誕生しました。

1964年、厳しい春の寒さの中で、我が国の最初のカシミヤのシャツは北京朝内大街にある北京仁立公私合弁の麻紡織工場で製品を生産しています。この元は麻袋を生産することを主とする小さい工場で、中国人の懸命に研究する精神といつまでも負けない気骨によって、成功は国外の厳密に封鎖されているカシミヤの櫛、染色、紡績、紡績などの肝心な技術を突破しました。ここで、我が国はカシミヤの生産ができない歴史を終えました。また、安価なカシミヤの輸出しかできない歴史を終えました。我が国のカシミヤの製造と輸出の新しいページを開けました。

1965年6月、北京仁立公私合弁の麻紡織工場は正式にカシミヤのシャツに雪蓮の商標を登録しました。北京は中国カシミヤの工業発祥地と発祥地となりました。

同年、北京仁立公私合弁の麻紡織工場は年間生産量1万件を超えるカシミヤのシャツを実現し、数千件のカシミヤのシャツは中国香港、日本などに輸出されました。以来、我が国は世界の70%のカシミヤの原料を持って、カシミヤのシャツを生産することができない苦境を完全に抜け出しました。カシミヤのシャツはその高付加価値で、国のために貴重な外貨を獲得し始めました。

国産自動製糸機の初めての普及応用

1964年、杭州紡織機械工場、浙江絹織物工業学院（現浙江理工大学）、浙江絹織物科学研究院、杭州シルク捺染連合工場が共同協力し、日本が上海で展示した後、杭州シルク捺染連合工場に残したSRE型の小型見本機を参照して、定繊維式のZD 647型自動製糸機を開発しました。これは中国の第二世代の自動製糸機であり、中国で初めて応用を普及させた自動製糸機でもあります。杭州紡織機械工場から大量生産20余組を投入して、浙江湖州紡績工場と嘉興糸工場で応用しています。

このマシンの特徴は定繊式感知のわめきを採用しています。短いレバー型で、間欠的に円形の隔て式の繊細さを感知することができます。また、このマシンは緒を隔てて緒を添えることができる移動式の繭機を採用しています。その性能は第一世代定粒式D 101型の自動糸繰り機より優れています。第一世代の機種は1958年に上海第二紡織機械工場から多摩10型の自動製糸機によって模造されましたが、残念ながらこの1組だけで量産普及の応用が投入されていません。

我が国の特色を持つ第二世代の綿紡新設備が登場しました。

1967年1月25日、綿紡セットの新設備（すなわち綿紡一条龍）は中紡院の実験工場で生産鑑定を行います。セットの新設備はA 005の往復式自動巻き取り機を含むLA 011型開清櫛連合機、A 166型高生産量の櫛綿機、A 272型高速並列機、A 455型の紡績機とA 512型の紡績機があります。この新しい設備は中紡院が独立自主方針の指導のもとで、科学研究、生産、3つの結合方式を採用し、長年の共同努力を経て、開発されました。当時の世界の先進水準に近く、我が国の特色を持つ第二世代の綿紡新設備です。このうち、A 165型は上海で鑑定を通過した時の台の生産量は15キロで、また一年の試験改善を経て、1986年に新見本機A 166型が青島で鑑定を行った時、台の時の生産量は25キロまで上がり、品質も更に安定しました。

粘着テープの強力な糸カーテンの布工場の建設は生産を開始します。

わが国の自主技術は飛躍的に向上している。

1967年、湖北省太平店で年間1万トンの粘着テープの強力な糸カーテン工場――湖北化繊工場を建設しました。これは第二自動車メーカーとセットになった「三線建設」プロジェクトです。湖北化繊工場は辛苦をなめ尽くして、ついに1970年代初めに完成して生産に入ります。この工場は技術ソフト、設備製造、工場の設計から生産用の油剤まで、完全に中国の自主開発の技術を採用しています。その肝心な設備の紡糸機は国内外の先進技術を吸収して、高いレベルに達しました。

この工場は生産を始めてから、絶えずに工程条件を調整して改善しました。繊維の品質は国際的に強いカーテンラインの製品基準に達しました。これは中国の接着繊維工業の発展における大きな成果であり、中国の接着繊維の生産技術、研究、設計、設備製造及び建設能力が新たなレベルに達したことを示しています。

人造毛皮工業生産が本格的にスタートした。

1972年、吉林通化人造毛皮実験工場は第一の中の試運転室を創立しました。中国の人造毛皮工業生産は正式に始まりました。

上海紡織科学技術研究院、山西省紡織科学技術研究所、通化人造毛皮実験場は人造皮革研究に従事する最初の単位であったが、当時の条件に制限され、必要な参考資料と一定の実験手段が不足していたため、その進展は遅い。1972年に人工毛皮の実験工場を通化して、まず中間試験場を創立して、そして国家の技術の鑑定を経て、我が国の人造の毛皮の業界の最初の工業化の生産の典型になります。その後、上海、山西、北京、江蘇、天津、遼寧、吉林、アムール川、河北、河南、山東、湖北、甘粛などの省市で相次いで工場を建てました。前世紀の60年代から、我が国の人工毛皮業界は無から有まで経験して、小さいから強くなります。

全自動で片道の羅口織靴下機を試作しました。

1972年2月、「上海紡織科技」はわが国初の全自動で片道の羅口靴下機の開発に成功したと報道しました。中国のニット業界が先進的なレベルを持つ単一の工程自動靴下機を創造しました。

報道によると、上海市のニット会社は全自動で片道の羅口ガーター研究グループで試作に成功したのです。中国初の全自動的に片道の羅口ガーターを使って、羅口、靴下、縫い目の三つの工程を合わせて、靴下一台に完成させました。二つの工程を短縮し、設備の敷地面積を減らし、労働者の労働強度を軽減しました。スタンドの4倍を拡大して、労働力の40%を節約して、原料の6%を節約します。このマシンでソックスを編むと約7分かかります。

四大化学繊維工場が相次いで建設された。

化繊原料の自給能力は大いに向上した。

1973年、国務院、国家会計委員会は海外から4つの大規模な共同企業（通称「四大化繊」）を建設する方案を導入しました。即ち、上海石油化工工場、遼陽石油化繊工場、天津石油化繊工場、四川維尼綸工場を許可しました。これは新中国が初めて海外から大型プラントを導入したプロジェクトです。

1973年の初めに、最初の大型石油化繊原料基地――上海石油化工総工場第一期工事の建設を開始しました。1973年9月に、ビニロンを生産する大型化工化繊連合企業の建設を開始しました。1974年8月に、遼陽石油化繊本社は土を割って工事を始めて建設して、石脳油を原料にして、芳香族炭化水素を抽出することを主とする工芸のルートを採用します。1977年6月、天津石油化繊総工場は正式に建設に着手し、年産ポリエステルは8.5万トンで、その中の連続法工芸の生産能力は5.8万トンで、融液直接紡糸に使われます。1976年7月15日、上海石油化工総工場のビニール装置は初めて原料を投入して試運転し、ポリエステルの糸を紡ぎ出しました。これで、この工場はエチレン、アクリル、芳香族炭化水素の3つの生産ラインが全部開通しました。18セットの装置は全部運転して試運転して生産して、「四大化学繊維」の一番早い生産項目になります。

1978年、紡績工業システムは第二陣基地の建設に着手しました。これによって、中国の化学繊維原料生産の技術水準と自給能力は大いに向上しました。

第二陣の石油化繊原料基地の建設

全国最大の化学繊維企業が建設された。

1978年、紡績工業システムは第二陣の石油化繊原料基地の建設に着手しました。江蘇儀征化学繊維工場と上海石油化工工場の第二期工事などを含んでいます。これらの石油化繊原料基地の建設は、わが国の化学繊維原料生産の技術水準と自給能力を大いに向上させました。主要な力を集中して大規模な原料基地の建設をうまくやると同時に、我が国は組み合わせてセットにする紡糸の工事の建設を急ぎ、先進的な技術の導入を重視し、紡糸の技術の進歩を促進します。1984年の生産開始後、儀征化繊は全国最大の化繊企業となりました。

年間1.2万トンのカーテン工場が完成しました。

自動車工業の発展を推進するために貢献する。

1978年には、年間1.2万トンのカーテンラインを生産する河南平頂山カーテン工場プロジェクトが建設されました。この工場は日本からナイロン66を導入して新しい技術を集めて、紡織してつないで新しい技術を結び付けて、1980年に着工して建設して、18ヶ月だけで竣工して生産に入るので、紡織システムの20世紀の70年代以来最も速くて、最も良いプロジェクトを建設するのです。この工場は生産を開始した後、自動車のタイヤ骨格材料の品質を向上させ、自動車工業の発展に合わせて、重要な役割を果たします。

第一条ポリエステル長糸高速紡糸生産ラインの導入と生産

1982年、広东新会のポリエステル工场は全国第一条のポリエステル糸の高速糸の生产ラインを导入して、我が国の大规模な発展のためにポリエステルの长い糸の生产を始めました。

第11回第3回全国会議後、紡績工業は紡績原料、特に化学繊維に対する需要が大いに増加しました。当时、我が国の化学繊维の生产量ははるかに需要を満たすことができなくて、広东新会県政府は组织してドイツなどに行ってポリエステルのプロジェクトの考察を行った后に、このプロジェクトを导入しました。この後、全国第一条ポリエステル長糸高速紡糸生産ラインが急速に建設され、生産に成功しました。

化繊工業が大型プラントを導入して国産化する時代を開く

1986年4月2日、紡績工業部は「導入、消化、革新」方式で開発した年産1.5万トンの大型ポリエステルセット設備を江蘇儀征化繊公司で国家級の鑑定に合格しました。設計が合理的で、運行が安定しています。製品の品質と主要な運行指標は現代の国際水準に達しています。これによって、化繊製造業の大型プラントの国産化の局面が開けられました。この年、中国の化繊生産量は100万トンを突破しました。

シルクの低温染色新技術が国際大賞を受賞しました。

1987年、上海第一の呉服工場が開発した真絹の低温染色新技術は、第15回ジュネーヴ国際発明と新技術展覧会で金賞を受賞しました。

伝統的なシルクの染色温度は95℃前後に制御されています。これはより高い染色温度を選ぶと繊維の十分な膨張に有利であり、繊維表面に吸着した染料分子を繊維内部に拡散させ、適切な染色速度を保証します。しかし、伝統的なプロセスは高温で染色して、シルクの色素に大きな分子が分解されます。つまり、シルクの「灰傷」の問題が発生します。ですから、シルクの低温染色を研究することが必要です。この新しい技術は染色病の欠点の発生を効果的に防止し、染色の鮮やかさを高めました。

中国が終わると、紡績粘着法のない不織布があります。

設備と製品の歴史

1987年1月18日、広州第二合成繊維工場が導入したドイツのレフィン豪舎会社の繊維糸の生産開始式が行われ、中国では不織布設備と製品の歴史が終わった。

その後、1992年7月11日に、第一条国産糸粘着法非織布生産ラインは金州不織布工場で実物の投入試運転を行いました。このラインは多板、小スリットの拡張方式を採用して、幅2.5メートル、生産能力は1000トン/年です。1996年5月、北京宝斯特公司は国産の幅1メートルの溶融噴射型ヘッドを開発しました。国産の溶融噴出法による非織布製造ラインの幅の広い連続巻物の生産を実現しました。

中国の紡粘溶融業界は消化吸収、自主的創造革新、製品開発と市場開拓を通じて、初歩建設、高速成長と調整アップグレードの三つの段階を経験して、業界の製品類がそろっていて、応用が広いです。設備製造は長足の進歩を遂げました。

複合繊維設備は差別化繊維を開発するために

新しい生産手段を提供する

1988年12月22日、中紡院合繊維所、中紡院機械工場（現北京中麗製機工程技術有限公司）と岳陽石油化工総工場研究院が共同で開発した「KV 461型複合長糸紡績機」は中石化本社技術検定（88）中石化発展鑑[発]字第150号）を通過した。これはわが国初の工業化生産能力を持つ複合紡糸設備で、差別化繊維を開発するために、新しい生産手段を提供しました。

アクリル繊維は国内の空白を強力に埋めます。

1992年、紡績部紡織科院合繊所、江蘇南通中銀繊維製品有限公司、甘粛蘭州石油化工工場の3社が共同で負担した中国石油化工総公司の重大な研究プロジェクト「丙綸強力糸の研究」が南通で技術検定に合格しました。この研究成果は国産の原料を使って、国産の設備を採用して、糸を紡ぐ—立式で引っ張り上げて、二歩法の技術を使って、強度≧8 g/d（最高は9.7 g/dに達します）のアクリル繊維の強い糸を作りました。その生産プロセスは安定的に国内のアクリル高強度シルク生産技術における空白を補い、製品品質指標は当時の国際同種製品の先進水準に達しています。

アクリル繊維の強力な糸プロジェクトは全国で20以上の生産ラインを展開し、国家の外貨節約のために5400万ドル、年間利潤税は8000万元で、1995年国家科学技術進歩三等賞を獲得しました。このプロジェクトを完成させた中国紡織科学研究院の孫玉山副総技師は2016年度「優れたエンジニア賞」を受賞しました。

自動巻き取り機と無糸織機が国産化

紡績機械工業は重要な転換を実現する。

1992年に、「自動巻き機と無糸織機の導入技術と国産化」という特別項目が承認され、総投資額は14.86億元と国が外貨を1.56億ドルを調達しました。これも過去最大の技術改造プロジェクトです。

自動巻き取り機は上海第二紡績機株式会社が負担して、ドイツの恵み会社238紗庫型自動巻き取り機の全部の設計、製造技術を導入します。同時に必要な肝心な工作機械と検査装置343台を輸入します。高品質の国産工作機械、検測器228台は年産500台の生産能力を形成しています。2007年、太平洋機電集団上海二紡機株式会社が自主開発した国内初のEJP 438型自動巻き取り機の開発に成功した。ジェット機は咸陽紡織機械工場が負担し、日本津田駒会社のZA 202型、ZA 203型ジェット機を導入し、海外から先進設備173台を輸入し、国産設備386台を購入し、年間3000台のジェット機の生産能力を形成した。

青島紡績機械工場と中国紡織機械株式有限公司がそれぞれ負担しており、青島紡績機はプロジェクトの規定によって年間100台の生産能力を達成した後、三つの機種の年間生産数千台の自動落下筒機の生産能力を次第に形成し、国内初の量産自動巻き機企業となりました。「二機」プロジェクトの実施は、紡績機械工業の今後の発展のために良い基礎を築きました。紡績機械工業の発展過程における重要な転換点でもあります。

アパレル業界はコンピュータ統合製造システム（CIMS）を発売しました。

1993年、服装のコンピュータの集積製造システム（CIMS）は国家の新技術「863」の計画に組み入れられ、「八五」の重大な科学技術攻略プロジェクトとされています。このプロジェクトは服装デザインと加工技術模範センターを設立しました。西北紡工学院（現西安工場大学）、中国科学院、清華大学、航空航航天工業本社、機械部自動化所、武漢大学など16の専門家67人から研究チームを構成して、二年半で5つのテーマを突破しました。服装情報システム（CIS）、服装コンピュータ補助設計システム（CAD）、服装コンピュータ補助裁断システム（CAFMS、フレキシブル加工システム（CAMS）の予備的な技術が一元に上がりました。小ロット、多品種、高品質、短周期のコンピュータ制御の生産経営モデルを実現し、企業全体の運行効率を10%～20%向上させる。中国の服装産業にとって、工業経済から知識経済に向けて重要な一歩を踏み出したことを示しています。1996年11月、「八五」国家科学技術研究関重大科学技術成果授賞大会で、このプロジェクトは国家賞を獲得しました。

木綿の工程を変えて、環境保護の考えを引き起こします。

1994年、我が国はカラー綿の育種研究と開発を開始しました。現在は広く栽培できる茶色、緑、ラクダ色のいくつかの種類があります。天然の色の綿は略して“色の綿”を略称して、近代的な生物の工事の技術を利用して選んで育成した1種の綿を吐く時綿の繊維は赤色、黄色、緑、棕、ほこり、紫などの天然の色の特殊なタイプの綿を持ちます。このような綿で編んだ布は染色する必要がなくて、性質は柔軟で弾力性があって、製造の服装は洗濯と風を通して日に当たっても変色しないで、しかも摩耗に耐えられて、身につけているのは心地良くて、人体の健康に利益があります。染色が不要なため、紡績コストを大幅に低減し、普通の綿織物の色を塗る過程で環境に対する汚染を防止しました。

第一巻中国炭素繊維予浸料が登場しました。

1998年、光威集団は200万ドルを投資して前浸料生産設備を導入し、国内初の広い範囲の前浸料生産ラインを建設し、各種の高性能樹脂製品、核心工芸技術を研究開発し、国産前浸料製品、技術の空白を補い、本当の意味での第一巻の中国炭素繊維予浸料を生産し、米日のこの分野での我が国に対する独占を一挙に打ち破りました。10年余りの発展を経て、光威集団は自主的な知的財産権を持つ炭素繊維前浸料設備の設計、製造能力を持ち、多くの特許と核心技術を形成し、前浸料生産ライン16条を建設しました。年間生産能力は2500万平方メートルで、光威集団はまた「炭素繊維前浸漬料」国家標準を起草しました。

初の国産化大容量ポリエステル装置

外国の技術的独占を破る

2000年に、蒋士成院士をはじめとする化学繊維チームが開発した初めての国産化大容量ポリエステル装置が運転に成功して生産に入り、国外の技術独占を打ち破り、業界発展の一里塚の一つとなりました。この年、全国の織物服装の輸出は520.8億元で、全国の貨物の総輸出の20.9%を占めています。貿易黒字は381.9億ドルで、その年の全国貿易黒字の158.5%を占めています。

デジタルプリント機が登場して、新しいページを印刷します。

2000年、杭州宏華（ATEXCO）デジタル科学技術株式会社は中国初のデジタルプリント機を発売し、中国紡績品のデジタルプリント発展の一里塚となりました。今の紡績市場の需要は日増しに個性化され、小ロット、快速反応はファッション工業の生地生産に対する核心的な需要となりました。伝統的なプリント技術と比べて、デジタルプリントは大きな優勢を持っています。一方、デジタルプリントの生産過程は既存の技術路線を大幅に短縮し、オーダースピードをアップし、企業のサンプルコストを大幅に低減しました。デジタルプリントは会社の出した革命的なプリント技術として、小ロット、多花型市場の一番いい選択です。

化繊は毛の技術をまねて本質的な飛躍を生みます。

軍需生地のための革新的な考え方を提供します。

2001年2月19日、中国人民解放軍の総後方勤務部の軍需装備研究所が完成した「多異多重複合化繊長絹織物理論研究及びその応用」プロジェクトは国家科学技術進歩賞の一等賞を獲得しました。このプロジェクトは模仿毛型ポリエステル、ナイロンの长い糸の构造理论と形成理论と生产プロセスに対して系統的に深い研究を行い、ポリエステルの长い糸の多异な多重复合変形及び织り、染色などの技术的なポイントを突破し、化学繊维の仿毛技术に质的な飞跃をもたらしました。通常の化繊織物は洗いやすく、乾きが早いですが、常にオーロラ、フックと毛玉の現象が現れ、透湿と静電気抵抗の性能がよくないです。純毛とポリエステルで作られた警察服は着心地がよく、腰が強く、洗いやすく、速乾性が悪いです。多くの异なる多重の复合変形は、ポリエステル、ナイロンの长い糸の构造理论と相応する生产プロセスを模仿して、服装を兼ね备えています。

このプロジェクトは新型の機能性合成繊維の織物を形成して、布地の科学技術の含有量は高くて、製品の品質は良くて、そして地方の関連部門に採用されて、特に軍、警察の制服のシリーズの生地の設計と生産技術の体系、巨大な経済社会の効果を得て、広大な将兵と地方のユーザーの好評を深く受けられます。

BWAシリーズ全自動交換筒巻き取り

世界の先進水準に達する

2001年、中紡院中麗製機会社は自主的にBWAシリーズの全自動交換筒の巻頭を開発しました。国際独占を破り、世界の先進水準に達しました。中国の化学繊維工業の自主開発能力と国産化学繊維機械設備のレベルはまた新たなレベルに達しました。

緊密な紡績糸は初めて国産の紡績機に接ぎ木した。

2001年、無錫の一綿は全業界に先駆けて現代の国際最先端の緊密な紡績技術を導入しました。これは後日の特高支糸の生産に基礎を定めた。2005年に、無錫一綿は特高支緊密紡糸糸の研究を開始しました。2014年に江南大学と提携した「特高支精櫛純綿単紡緊密紡糸研究開発及び産業化の重要技術」プロジェクトは2014年度「紡績の光」科学技術一等賞を獲得しました。無錫一綿は国産紡績設備を自主的に改造した超大規模な伸長機構と緊密な紡績装置を実現し、大量生産で300本、330本の紡績糸の工芸と技術を作り出しました。

2010年、無錫一綿は世界最大の50万紡錘の緊密紡績生産基地に発展しました。特高支糸の国産化は海外の高級紡績技術の長期独占を打ち破り、また中国の高級織物の国際競争力を高め、紡績製品のアップグレードと世代交代を促進しました。また、特高支紗は綿花資源の消費量が従来の品種よりはるかに低く、紡績業界の省エネ・排出削減の実現に重要な意義がある。

超高分子量ポリエチレン繊維

大きな突破を実現する

2002年12月11日、中紡院研究開発センターが研究を担当した「超高分子量ポリエチレン繊維研究及び技術開発」プロジェクトが認定されました。その後、中国石油化工儀征化繊有限責任公司、南化集団研究院、中紡院が共同審査を行い、完成して鑑定した工業化「300 t/a高性能ポリエチレン繊維乾式紡糸工業化セット技術」プロジェクトは江蘇儀征で行われた。乾式製品は国内市場に成功しました。これは国産の高性能ポリエチレン繊維乾式繊維繊維繊維の分野で大きな突破です。2018年10月24日、香港珠澳大橋は運営を開始し、合龍などの工事に使われるロープは14万本の高性能ポリエチレン繊維で構成されています。

カスタマイズ服時代のオープン

2003年、青島赤領集団（現在は青島クール知能株式有限公司に改名されました）は個性的な服装オーダーメイドシステムの探索を開始しました。十年余りの時間を経て、数億の資金を投入して、レッドカラーが創始したC 2 M（Cusstomer to Manufacture、つまり消費者駆動工場によって自動的に取引が完了します）のオーダーメイド業務は伝統的な紡織服装産業の「産後販売の高在庫モデル」をインターネット情報時代の「先売り後の在庫ゼロモード」に変えて、大工業ラインの個性的なオーダーメイド製品を生産する方法を作り出しました。

レッドカラーグループはERP、CAD、CAMなどの単一の応用から各環節まで総合的に集積し、工場内部の情報化改造とインターネット融合の革新を行い、注文、設計、生産、販売、物流とアフターサービスを一体化させた開放型インターネットオーダーメイドプラットフォーム—RCMTMを作り、カスタマイズ＋規模化生産のレッドカラーモデルを形成し、中国のインターネット工業の原形を作成し、企業の設計コストを90%以上減少させました。2012年、中国のアパレル業界の経営は谷底に陥っていますが、この年こそ、レッドカラーグループの大規模なカスタマイズモデルは10年を経てようやくデバッグを完成しました。2014年グループは在庫ゼロで150%の業績増加を実現し、その「服装カスタマイズ試行モデル」プロジェクトは2015年工信部知能製造試行モデルプロジェクトに入選した。

間位の芳綸は産業化生産を実現する。

2004年、煙台泰と新材料株式有限会社の間の位の芳綸の一期工事は成功的に生産を始めて、生産能力は500トン/年で、間位の芳綸の産業化の生産を実現しました。2010年、同社の間の生産能力はすでに5000トン/年に達し、国内第一位、世界第二位にランクされています。2011年、会社は位置の芳綸の産業化の工事に対して生産を開始することを実現します。

芳香族ポリアミド繊維は世界の三大高性能繊維の一つで、長期効果があり、温度に耐え、本質的に難燃し、高強度の高モード、電気絶縁などの特徴があり、国防軍工、軌道交通、航空宇宙飛行、安全防護、環境保護などの重要な分野に広く応用されています。

化学繊維機械が世界の先進的な仲間入りをする。

2005年11月20日、中国紡績院の「化学繊維紡糸機電気機械一体化の重要装置」が2005年度国家科学技術進歩賞二等賞を受賞しました。このプロジェクトの研究開発と産業化の普及の成功は、中国の化繊溶融紡績技術の全面的な向上を促進するだけでなく、投資コストと生産コストを低減し、中国の化繊紡績工業の発展を加速させ、わが国の自主的に各種の違った化繊維生産ラインを装備し、広い空間を切り開きました。

多くの技術は初めてで、接着剤繊維の装備は革新的に突破しました。

2007年2月27日、山東海龍株式有限公司、中国紡織機械（集団）有限公司、中国紡織工業設計院によって完成された「年間45000トン粘着テープ短繊維工程システム集積化研究」プロジェクトは国家科学技術進歩賞一等賞を受賞しました。このプロジェクトはシングルラインの生産能力が45000トン/年の接着剤の短い繊維セット生産設備、セット技術及び工事の集積化研究を行いました。主に大型黄化機とセット乾燥法の黄化プロセス、ダブル循環節水技術、単錠進酸プロセスと組み合わせのスプレーヘッド、大規定糸ポンプ、高旦数集束牵伸機、幅精錬機など多くの新しい技術と装備を開発しました。スラグ黒液水、接着剤繊維生産廃水などの総合処理技術は、廃水総合処理効果だけでなく、全業界でも高い水準にあり、廃水処理コストも30%低減しています。

このプロジェクトは全生産ライン自動制御システムの設計開発を行い、自主的に全生産ラインDCS制御システムのプロセスソフトパッケージの設計を完成し、全線自動制御を実現しました。同時に初めて大容量の国産化工芸設備の柔軟化生産を実現し、多種の原料に適応し、シリーズ差別化、機能化製品を生産することができます。このプロジェクトの成功的な研究開発は中国の接着剤繊維技術装備の革新的な突破を実現しました。数多くの新技術、新装備を創始し、開発しました。我が国の接着剤業界の技術進歩と産業のアップグレードを推進することに対して、大きな推進作用を果たしました。

半円柱の水位染色技術は国際的に初めてです。

2007年、魯泰紡織株式会社は設備の性能を基礎に、国際的なトップレベルの「半かめ染色」技術を完成しました。著しい省エネ効果を実現しました。このプロジェクトは2008年に全国紡績捺染業界の省エネ・排出削減優秀技術革新成果一等賞を獲得しました。

伝統的な紡績糸の循環染色プロセスは「エネルギー消費が大きく、コストが高く、生産が少ない」ということで、企業の持続可能性の発展の実現に不利である。この技術は伝統的な全浸漬式の染色方法を打ち破り、筒管の設計、松式筒糸密度、流量の大きさ、染液循環方向及び圧力差の大きさなどを革新的に改造することによって、節水36.6%、節電15%、節気26.4%を行い、炭素排出4.8万トン、水147万トン、電気886万トン、蒸気12万トンを毎年減少させ、相応の染料、補助剤の使用量を減少させることができる。従来のプロセスと比較して、プリ添加アルカリ、異温染色、ロールアップヒープ、デキストリン触媒反応などのプロセスを採用したのは高温蒸し器で処理できない純綿の濃い色の無前処理染色低温酵素のプラズマ除去技術で、時間的に25%短縮し、1/3以上の蒸気を節約しました。この技術は国内外で初めてで、業界ひいては国の省エネ・排出削減に積極的な役割を果たしています。

ポリフェニル硫黄エーテル繊維産業化セット技術

わが国の環境保護事業の発展を推進する。

2008年1月11日、四川省紡織科学研究院を主な研究機関として、中紡院は建築を引き受けて、国産PPS樹脂を原料として、国内最大規模の5000トンのPPS繊維の生産ラインを持って、四川得陽科技股份有限公司に完成して生産を開始します。そして当日一回の投入試運転に成功して、順調にPPS繊維を紡ぎ出しました。測定したところ、繊維の性能が優れていて、海外の同類製品の先進技術レベルに達しました。これを目印に、国産PPS繊維が飛躍的な発展を遂げました。

「ポリフェニル硫黄エーテル（PPS）繊維産業化セット技術開発と応用」プロジェクトは2010年11月29日、2010年度国家科学技術進歩賞二等賞を受賞しました。このプロジェクトの成功は海外の技術と市場の独占を打ち破り、中国を日本に続いて世界で2番目のPPS繊維の完全な自主知的財産権を持つ国にしました。中国の石炭火力発電所の袋式除塵のボトルネック問題を解決し、集塵コストを大幅に低減し、中国の環境保護事業の発展を力強く推進しました。

eシステムは中国紡績機の自動化、インテリジェント化時代を開く。

2008年、経緯紡織機械株式会社は経緯eシステムを発売し、中国紡績機の自動化、インテリジェント化時代をスタートしました。eシステムは、経緯紡績機の全プロセス自動化プラントをベースとしたデジタルインテリジェント制御システムです。このシステムは綿紡織設備のデータ収集を中心に、製品品質データ、環境データ、エネルギー消費データ、人員データを集めて企業生産データプラットフォームを構築する。経緯eシステムは生産の各段階（工程）の生産能力を統計して、各工程の入力と生産を正確に予測できます。各工程間の材料の半減を実現できます。一部の企業は在庫ゼロに近いため、資金の占用が節約できます。同時に生産品質のコントロールにも積極的な役割を果たします。また、eシステムは、落紗時間の予測を効果的に手配し、落紗待ちによる故障のない停止時間を減らし、落紗効率を30～40%向上させます。

導電繊維、布地、服装は国産化規模の生産を実現します。

2009年12月23日、中紡院の「複合導電繊維シリーズ製品開発と応用開発」プロジェクトは2009年度国家科学技術進歩賞二等賞を獲得しました。このプロジェクトの成功的な実施は、導電繊維、導電機能生地と服装の規模化、シリーズ化と国産化生産を実現し、国外の技術封鎖と製品独占を打破し、国内の関連技術分野の空白を補い、開発したシリーズの複合導電繊維と功能生地の技術指標はいずれも国際先進レベルに達している。中国の紡織服装産業の核心競争力を強化し、中国の化繊業界の技術進歩と製品構造の調整と最適化を加速させることに重要な推進作用を発揮しました。

「綿冷間圧延炉染色の重要な技術の研究と産業化」

世界の捺染技術の難関を突破する。

2009年、山東濱州華紡株式会社と悦家紡有限公司、江蘇申新染料化工株式会社、天津工業大学などの単位は「綿冷間圧延堆染色の肝心な技術の研究と産業化」の研究開発活動を開始しました。冷間圧延堆染色知能化装備の革新設計と研究開発、デジタル化冷間圧延堆染色プロセスシステムの研究と開発、専用染料と補助剤の分子設計と研究開発などの技術サポートを始めました。プロジェクトは冷間圧延炉の染色が温度に敏感で、染液安定性が悪い、プロセス制御が複雑で、規模生産などの技術的難題を突破し、「染め直し率が50%に達する」という桎梏を脱した。

このプロジェクトは全部で9つの肝心な技術を攻略して、9セットの専用装備を研究開発して、世界の捺染業界の重点研究開発の技術の難点を攻略して、国家の“第11次5カ年”の科学技術のためにプロジェクトを支えて、2011年度の国家の科学技術の進歩の2等賞を獲得しました。

縫い目なしシャツの技術変革既存の仕立てパターン

2009年、魯泰紡織株式会社は縫糸なしのワイシャツの技術を研究し始めました。海外の有名な縫製設備メーカーと協力して専用設備を開発しました。純綿の生地に適した環境保護高分子の熱溶着接着材料を開発しました。会社の「縫い目なしシャツ」は2012年の中国創造設計紅星賞を受賞しました。中国工業デザイン部門の最高賞です。縫い目なしの服の重要な意義は、この技術が産業化されると、製衣のプロセスが減少し、生産効率が向上し、一挙に服製造の一環として「労働集約型」の帽子が取り除かれ、画期的な意義があります。

如意紡績は伝統技術パラメータと繊維性能要求を突破しました。

2010年1月11日、山東如意科技集団有限公司、武漢科学技術学院、西安工程大学、山東済寧如意毛紡績株式有限公司が完成した「高効率短工程組込み複合紡績技術及び産業化」プロジェクトは国家科学技術進歩賞の一等賞を獲得しました。

　　高效短流程嵌入式复合纺纱技术(“如意纺“技术)突破了运用传统纺纱技术生产高档、高品质产品的技术参数最高极限，实现了优质纤维“超高支纺纱”，可利用低等级纤维原料纺高支纱，实现资源的优化利用；突破原有环锭纺纱技术对纤维长度、细度等性能要求，将一些原来不能在纺纱领域使用的纤维原料(如羽绒纤维、木棉纤维等)实现了纺纱应用；打破毛纺纺纱支数和棉纺纺纱支数的世界纪录，细羊毛从原来最高能纺到180公支提高到500公支，长绒棉从原来能纺到300英支提高到500英支；拓展纺织原料的范围和种类，采用多种原料纺制出具有不同特色与功能的各种复合结构的纱线，为不同原料优化组合与花色品种多元化纺纱提供了新途径。この技術は企業が金融危機に対応する中で大きな役割を果たし、紡績産業の世代交代・アップグレードを推進した。

繊維材料を高精鋭の分野に応用する

2010年10月1日、中国が開発した嫦娥2号衛星と運搬ロケットが順調に打ち上げられました。嫦娥2号衛星のエンジンサポートは高性能繊維複合材料を用いて作られました。このステントは神舟7号の応用過程で性能が優れていますので、今回の月周回探査プロジェクトの第一選択となります。これは紡績科学技術が高精鋭分野に応用されたことを意味します。

2011年9月29日、「天宮一号」の打ち上げが成功しました。我が国の宇宙ステーション時代への歩みを示しています。その中で、「天宮一号」は太陽電池の翼ガラス繊維メッシュ材料が重要な紡績成果です。

第一セットの自主的なカプロラクタムプロジェクトの生産開始

ナイロンの高度な輸入依存を緩和する。

2012年8月、最初のセットの中国自主知的財産権20万トンのカプロラクタム生産プロジェクトは恒逸石化株式有限公司と中国石油化工株式有限公司がそれぞれ50%の合弁会社を持つ浙江巴陵恒逸カプロラクタム有限責任公司によって建設され、生産開始されました。このプロジェクトは一回の運転に成功し、一回の全線貫通に成功しました。世界初の応用となり、単独のカプロラクタイミドの最大装置を順調に運行し、国内のナイロン原料の輸入依存度が高すぎる難題を緩和しました。

PTTコア技術が国外独占を破る

2012年9月、盛虹グループ江蘇中バス科技発展株式有限公司PTT紡糸は一期に8000トン/年のプロジェクトを正式に生産します。盛虹は新しい技術と技術でPTTメモリ繊維を試作し、海外企業のPTTコア技術に対する独占を成功的に打ち破りました。世界紡績PTT分野の技術史上の多くの記録を作りました。これまで、国際的なハイエンドのPTTスライス市場はシェルとデュポンのメーカーが保有してきました。

2015年、盛虹ホールディングスグループ有限公司と北京服装学院、江蘇中バス科技発展株式有限公司が共同で申告した「PTTとその場機能化PET重合と複合繊維製造の重要技術と産業化」プロジェクトは国家科学技術進歩二等賞を獲得し、紡績科学技術分野における新型ポリエステルと複合機能繊維の重大な革新を実現しました。

世界初の千トン級

ドライファブリックポリイミド繊維の生産ラインが完成しました。

2013年、江蘇奥神新材料株式会社は世界初の千トン級乾式紡績ポリイミド繊維生産ラインを建設しました。この年、中国の化学繊維の生産量は4000万トンを突破し、世界の化学繊維の総生産量の66.5%を占めています。

ポリイミド繊維は「ピラミッドの先の繊維」と呼ばれています。これまで世界ではごく少数の会社だけが規模化生産を実現してきましたが、生産プロセスは湿式法紡糸技術路線を採用しています。江蘇奥神新材料股份有限公司と東華大学は産学研を通じて10年以上の基礎科学と工程技術研究を経て、世界で初めて乾式紡糸製造ポリイミド繊維の理論基礎と技術集積を作りました。この技術の突破は、中国の高性能繊維の研究開発から自主的創造革新への転換を実現し、中国の高性能繊維産業の研究、生産、応用レベルを高めることに大きな意義を持っています。

世界最大の生産能力接着剤の短繊維後処理生産ラインが誕生しました。

2013年6月、恒天重工（元鄭紡機）が新たに開発した年間8万トンの接着剤の短繊維を生産ラインで処理し、工場内の組立と試運転を完成し、機械的に鑑定した。この後処理生産ラインは、主に400 mm幅の精製連合機と3800 mm幅の乾燥連合機を含み、当時の世界最大幅の接着剤精製機と乾燥機である。

このラインの開発に成功し、世界最大の生産能力を示す接着剤の短繊維を処理して生産ラインを中国で誕生させました。単一ラインの生産能力の大きさは従来の化繊設備の最も重要な技術指標である。単一ラインの生産能力の向上は投資コストを削減し、工場の敷地面積を節約し、生産運行中のエネルギー、材料、人工消耗を低減することができる。今回開発した8万トンの生産ラインは2本の4万トンの生産ラインに比べて工場、設備への投資が約20%減少し、生産労働とエネルギー消費が30%減少したと推計した。その後、2015年には、恒天重工業が単独の年間生産能力10万トンの接着剤の短繊維を開発し、生産ラインを処理し、国内外の接着剤繊維業界のアップグレードを促進しました。

ここ数十年来、中国の化繊設備はずっと世界の先進水準を追いかけていますが、本当に世界に行けるのは極めて少ないです。業界の権威者は「鄭紡機の製品開発史は、中国紡績機業の発展史であり、『中国製』から『中国創造』への飛躍を実現した」と話しています。中国の化繊セット設備サプライヤーとして、鄭紡機は千種類以上の製品を開発しました。製品は世界60以上の国と地域に輸出され、国家特許を500件以上獲得しました。2010年2月、鄭紡績機は恒天重工株式有限公司と改名し、その企業は紡績機企業から紡績機、工程機械及び専用自動車の総合グループ化企業に向かって邁進していることを示しています。

バイオ酵素の連続式羊毛の急速な縮み防止技術は国際問題を解決します。

2014年3月、天津工業大学、天津濱海東方科技有限公司、武漢紡織大学、天津市緑源天美科技有限公司、常熟市新光毛条処理有限公司、覇州市浜海東方科技有限公司が共同で負担した「バイオ酵素連結式羊毛快速防縮キー技術と産業化」プロジェクトが正式にスタートしました。このプロジェクトは特殊なバイオ酵素活性化剤と複合生物酵素を開発し、活性化剤とバイオ酵素の相乗効果に基づいて、バイオ酵素改質羊毛の二重触媒理論を構築し、従来の国内外技術に比べて、バイオ酵素の連続式羊毛の急速な防縮のカギとなる技術は明らかな利点がある。

ウールの縮絨性は高い支持層の薄い、介護しやすい高品質の羊毛製品の生産を制約する重要な要素です。伝統的な塩化羊毛の圧縮技術は塩素ガス、次亜塩素酸ナトリウム、二塩素イソシアン尿酸ナトリウムなどを使用して、吸着可能な有機塩素（AOX）が発生し、環境汚染が深刻で、業界の発展を制約しています。この技術の成果はウール製品の収縮防止の要求を満たしているだけでなく、製品のグリーン生態とボール防止の性能を高めて、国際先進水準に達しています。このプロジェクトは「紡績の光」2018年度中国紡織工業連合会科学技術賞一等賞を獲得しました。

織物の国際標準制定言語権の実現

2014年5月1日、中紡院中紡績標公司が提出してリードして制定した国際標準ISO 1489：2014「織物フタル酸エステルの測定四水素フラン法」が正式に発表された。これは我が国の織物の領域が実質的に国際化の仕事に参加する一つの重要な成果で、更に我が国の織物の生態の安全な検査の領域の国際的なリードする地位を強化しました。この基準の発表は外国の技術貿易障壁、特に欧米などの国の法規の制限された要求に対応するため、及び中国の自主的な知的財産権と優位性の検査技術を持って国際に推し進めることに重要な役割を果たしました。

筒子の紗のデジタル化の染色の全流れは工事化します。

世界初の応用実現

2015年1月9日、山東康平納集団有限公司、機械科学研究総院、魯泰紡織株式有限公司が完成した「筒子紗デジタル自動染色セット技術と装備」プロジェクトは国家科学技術進歩賞一等賞を受賞しました。

この装備は染色技術、装備、システムの三大革新を通じて、筒子紗デジタル化に適した自動染色の技術、デジタル化自動染色セットと染色生産の全流れの中央自動化制御システムを開発しました。筒子紗デジタル化自動高効染色生産ラインを作成して、デジタル化の染色工場を創立しました。筒子紗染色は手作業機械化、単機自動化から全プロセスのデジタル化、システム自動化の飛躍を実現しました。これを核心技術装備として設立された筒子紗インテリジェント染色工場は、わが国の筒子紗デジタル化による自動染色の世界トップの地位を確保し、紡績工業の「二化」の融合、モデルチェンジアップを推進し、紡績大国の紡績強国への転換を助長しました。2018年12月9日、山東康平納集団有限公司の「筒子紗智能染色工業模範プロジェクト」が第五回中国工業大賞を受賞しました。

国内初のデジタル化紡績工場が完成しました。

2015年に、江蘇大生集団と経緯紡績機が協力して国内初のデジタル紡績工場を建設しました。全プロセスの国産自動化、連続化、デジタル化綿紡績セット設備を備えています。自動化、インテリジェント化、雇用の少なさ、効率の高さを実現しました。

デジタル化紡績作業場の生産規模は4.56万紡錘で、製品はハイエンドのセルロース繊維の純紡績または混紡の緊密紡績と位置付けられています。ワークショップ全体の流れはオンライン監視と通信システムに無線ネットワーク技術を採用し、作業場のWIFIシステムを通じて、LANを構築し、作業場の無線信号の全カバーを実現する。紡績糸ホスト装置数万本のセンサーは中央集控システムを通じてインターネットに接続し、携帯端末を通じて現場の遠隔リアルタイム監視を行い、Eシステムを通じて異なる工程の生産過程に関するデータ情報をリアルタイムで追跡し、補助ツールシステムを通じて肝心な設備に対して遠隔通信を行い、遠隔工場管理を段階的に実現した。普通の紡績作業場の万錠労働者は普通50人ぐらいですが、知能作業場は20人未満で、生産効率は10%ぐらいアップしました。

この職場は国家工信部知能製造試行モデルプロジェクトリストに入選し、国内の知能製造分野で紡績業界のモデルチェンジアップのために模範となるリーダーシップを果たしました。

知能管理生産ライン管理システムは製造レベルを向上させる。

2015年6月5日、五洋紡機有限公司が自主的に開発した知能生産ライン管理システムは鑑定を通過した。このシステムはLAN、インターネットを情報チャネルとしており、生産ライン全体を装備した各動作環節に対して全行程のリアルタイムデータ収集、リモート転送と制御を行うことができる。このシステムは工場の各生産環節をリアルタイムで監視できます。また、ネットを通じて注文生産状況と納品進捗を把握できます。各作業員の仕事量も給料も速く統計して表示できます。生産全体の全面的な情報化と標準化を実現し、業界全体の知能製造レベルを向上させました。

丸網プリント技術はデジタル化の高精度プリントパターンを印刷します。

2015年、喜悦家紡有限公司の「高精度の丸網プリント及びクリーン生産の重要な技術研究開発と産業化」プロジェクトの完成は我が国の丸網プリント分野の多くの技術空白をカバーしており、我が国がこの分野で世界先進水準に達することを示しています。捺染工程技術分野では、伝統的な丸い網プリント技術方式は最大で24色まで同時に印刷できます。高精度の丸網プリントの新技術では、パターンを8つの基礎色に分解し、ドットを精確に混色して重畳することで、任意の色模様の細かいプリントを織物に合成することができ、カラーの数制限を突破しました。

このプロジェクトは専用染料とデキストリンの調製と色パルプレオロジーコントロール技術を開発し、円網プリントの精度を0.40 mmから0.18 mmに高めると同時に、印紙ネットの強度を30%向上させました。また、このプロジェクトの成果は2015年度国家科学技術進歩二等賞を獲得しました。

国内初のスマートニット靴メーカーが登場しました。

2015年11月ミラノ国際紡織機械展、慈星靴面機が多くの国際靴業界の注目を集めています。慈星が自主的に開発した国内初の知能編み靴機は、国際ブランドの長期的な技術障壁を打ち破り、自動的にニット運動靴を編むことができます。

寧波慈星株式会社はコンピューターニットの横機とコンピュータシームレスニットの下着機の開発と生産に力を入れている企業です。先進的な靴メーカーの技術を持っていますが、この会社のニット靴メーカーの開発にも多くの障害があります。服装のアクセサリーと違って、編み物の靴は軽便で耐摩耗性があるだけではなく、運動にも便利です。一年近くの実験を重ねて、慈星のニット靴機が完成し、初のニットシューズが誕生しました。ニットシューズは転覆性の靴面の製造工程で、接着剤の邪魔物を排除して、ニットの横棒自動化編みの原理を利用して、編み物の靴の表面の3 D立体成型を実現して、使い捨て編みで廃棄物を裁断して浪費することを免れました。

新しい溶剤法のセルロース繊維は国外の長期技術の独占を打ち破ります。

2016年12月23日、中紡院緑繊公司は年産1.5万トンの新溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクトのプロセス路線を一度に全線で開通し、製品の性能は予想される指標に達した。2017年7月17日、18年間の努力を経て、自主的な知的財産権、全設備を持って国産化した1.5万トンの新しい溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクトは全線で運転して生産に達することを実現しました。同年8月29日、全設備が国産化した1.5万トンの新溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクトは鑑定を通じて、全体の技術は国際先進水準に達し、プロジェクトは国外の長期的な技術独占と技術封鎖を打ち破り、国内技術の空白を補い、第二の産業化技術を擁する国家となり、中国紡織工業が大国から強国への歩みを力強く後押しした。2019年2月21日、「年産6万トンの新溶剤法セルロース繊維産業化プロジェクト」が開始された。

両面デジタルプリント技術は国内技術の空白を埋める。

2017年、万事利グループは初めて両面デジタルプリント技術を対外に発表しました。この技術研究は長年かかりました。通俗的に言えば、表と裏の両面にいずれも図案を吹き付けて、浸透しないだけでなく、両面の花型と色が完全に一致しています。万事利集団は長年を費やして、自主的に研究開発した両面デジタルプリント技術は、生地の浸透問題を解決したので、国内の両面デジタルプリント領域の技術空白をカバーすることに成功しました。このプロセスは高精確な位置決め技術を採用して、正反の2回の印紙型を噴霧することによって、生地の両面の花型と色を完全に一致させます。プリントの精度が高く、印刷の効果がよく、移行度の色が一貫していて、色の層が豊富で、限界が柔らかく、造型が不規則な花型に最適です。

「超倣綿」はポリエステル産業の総合効率向上を促進する。

2017年6月10日、「超倣綿ポリエステル繊維及び織物産業化技術開発」プロジェクトは鑑定を通じて、全体技術は国際先進レベルに達した。「超まねる綿」プロジェクトは審査時の初めから我が国のポリエステル繊維産業の転換とアップグレードを担い、綿資源の供給不足を補うための2つの重要な任務を担っています。中国紡織科学研究院有限公司が東華大学などと連携して負担するこのプロジェクトは、産業チェーンの全体技術開発から、ポリエステル繊維親水性の差、短繊維繊維の起床率の低下、常圧染色上の染色率の低下、混紡物の二段階染色などの共通点があります。

プロジェクトの開発した染色しやすい、高い回潮と親水性の速乾の三大超まねる綿のポリエステルの繊維のシリーズの製品はすでに万トン級の規模の装置の上で安定的に生産することを実現して、端末の製品は消費者の認可を得ます。超まねる綿のポリエステルの製品はすでに安踏、海澜の家、李寧、FLEX、OXFORDなどの有名なブランドに応用されました。このプロジェクトは自主的な知的財産権を持つ超模造綿ポリエステルの重合、紡糸、紡糸、紡織、染色技術体系を形成し、技術成果は有効な模範と普及を得て、有効に国内の従来のポリエステル生産能力を消耗できます。

洋服の生産デジタル化作業場は伝統的な作業パターンを変えます。

2017年9月、チル「洋服生産デジタル化作業場」は2017中国知能製造試行モデルプロジェクトに入選した。このプロジェクトの総投資額は1.85億元で、洋服産業の生産プロセス、製造設備、オンラインコントロールなどの面での技術ボトルネックに対して、工場の革新は現代化情報技術、システム分析などの先進的な知能製造技術を統合し、国内のアパレル業界の自動化レベルにリードする生産現場を建設しました。

企業の生産効率を大幅に向上させ、雇用を節約し、生産製造と管理のデジタル化、可視化を実現し、生産実行層/プロセス制御層/企業管理層の一体化、情報化を実現しました。

先進的な捺染技術と装備の研究開発

捺染工業をデジタル化時代に推し進める

2017年、中国紡織機械協会が実施した「先進印染肝心技術研究と装備開発」プロジェクトは科学技術部の検収を通過しました。このプロジェクトは「第12次5カ年」先進的な製造分野「デジタル制御一代機械製品革新応用模範プロジェクト」の重点任務の一つです。プロジェクトはデジタル制御化された経糸染色技術と設備、デジタル化染色設備のリアルタイム監視システム、捺染生産プロセスの排ガス削減の重要な技術と装備、ファスナーの布の無水染色の肝心な技術と装備をめぐって、関連技術研究とシステム研究を展開しました。プロジェクトは複数の企業で模範応用を展開し、十数条の模範生産ラインを建立し、業界全体のグリーン製造に効果的な解決案を提供し、紡績装備のアップグレード・モデルチェンジのために参考になる模範事例を提供し、明らかな経済と社会的効果を得ました。

プロジェクトの実施以来、自主的な知的財産権を持つ経軸紗荷役ロボットと付帯設備、デジタル制御システムに染色し、天然ガスの直接燃焼加熱定形機、及び超臨界二酸化炭素の無水染色システムと設備を開発しました。プロジェクトで開発された技術と装備は現在紡績捺染業界で応用を広めています。デジタル制御技術の応用を通じて、捺染生産過程での生産効率が低く、人為的な要因による化学品の浪費による深刻な汚染などの業界技術問題を解決しました。プロジェクトは中国の捺染装備の自動化の度合いを高め、捺染生産の排気ガスと汚水の排出量を減少させ、紡績捺染工業のデジタル化時代への進出を促進するために、一定の模範的な牽引作用がある。

非水媒体染色のキー技術は印刷業界の構造を変える。

2017年11月4日、化学グループ、浙江理工大学をはじめとする14の企業、大学が共同で「非水媒体染色肝心技術研究と産業化モデル」国家重点研究開発計画プロジェクトをスタートさせ、このプロジェクトは科学技術部が認可した2017年度国家重点研究開発計画重点基礎材料技術向上と産業化重点特別項目である。今回の審査時の研究を通じて、中国紡績捺染業界の産業発展の方向と発展パターンは或いは変えられます。

このプロジェクトは主に伝統的な捺染業界が紡織品の染色過程において水資源の巨大な消耗と汚水の排出量が多く、処理が困難な問題に対して、中国が非水媒体染色、専用染料の設計と合成、専用染色設備の設計と生産、媒体循環利用、染色汚水処理、染色補助剤などの産業専門家を集中しています。排出の目的により、無水捺染の普遍性を実現する。

活性染料は無塩染色を実現し、源から汚染を防止する。

2017年1月、青島大学、悦家紡有限公司、ビル日グループ株式有限公司、上海安諾其集团股份有限公司、華紡股份有限公司、魯豊織染有限公司、山東黄河デルタ紡織科技研究院有限公司、天津工業大学が完成した「活性染料無塩染色肝心技術研究開発と産業化応用」プロジェクトは科学技術成果の鑑定を通じて行われます。このプロジェクトは初めて活性染料の無塩染色の産業化生産を実現しました。省エネ・排出削減効果が顕著で、紡績捺染業界のグリーンの持続可能性を促進するために重要な推進と模範的な役割を果たし、わが国の捺染業界の全体競争力を高めました。

このプロジェクトは伝統的な染色理論と無塩染色技術のボトルネックを突破し、自主的に織物と散布繊維の無塩染色セット技術と装備を開発し、源から汚染を防止することを実現しました。このプロジェクトは「紡績の光」中国紡織工業連合会科学技術一等賞を獲得しました。

ドライスプレーウェット紡績千トン級の高強度/100トン級の中型炭素繊維

産業化生産体系の構築

2018年1月8日、中復神鷹炭素繊維有限責任公司などの単位で完成した「ドライスプレー千トン級高強・百トン級中模炭素繊維産業化肝心技術及び応用」は2017年国家科学技術進歩一等賞を獲得しました。2015年7月、「千トン級の高強型、高強中モデルの乾式紡績高性能炭素繊維の肝心な技術と産業化」は国家技術成果の鑑定を通じて、技術は国内トップ、国際先進レベルに達しました。2016年、最初の千トン級T 800炭素繊維の生産ラインは中復神鷹で生産します。

全体の炭素繊維の生産は、前から後まで3000以上の工芸点に及んでいますが、どの工芸点のパラメータが変動しましたか？炭素繊維の品質は保証しにくいです。このため、中復神鷹は炭素繊維の生産原液の調製技術を攻略して、設備の生産技術、PAN繊維の快速均質前酸化、炭化集積技術を開発して、自主所有権を持つドライスプレーウェット紡績千トン級の高強度/100トン級の中でモード炭素繊維の産業化生産体系を構築しました。

原液の着色繊維技術は紡績業界の省エネ・排出削減を助長する。

2018年12月8日、中国紡織科学研究院有限公司がリードしている国家重点研究開発計画「高品質原液着色繊維開発及び応用」プロジェクトは中間検査を通過した。

原液の着色繊維は、紡糸溶液または溶融体に着色剤を添加することができるため、紡糸過程を通じて有色繊維を得て、直接に織物に加工し、染色工程を省き、または減少させ、大量の捺染廃水を発生させないようにし、COD排出を減少させることができます。原液の着色製品の色堅牢度が高く、生産プロセスが短く、省エネ・環境保護のため、プロジェクトメンバーの単位で開発した原液の着色製品は発売されるとすぐに市場の好評を受け、市場が急速に成長し、紡績業界の省エネ・排出削減に重要な推進作用が現れた。新型の原液の着色繊維製品は環境にやさしい、色堅牢度が高い、優れた服用性能を持っているため、消費者から広く認められ、受け入れられ、良好な経済効果を創造しました。このほか、プロジェクトチームは原液の着色繊維生地から服装までの全ての加工プロセスを通して、特色のある高品質原液の着色繊維生地を開発しました。

スクラップポリエステル再生技術は中国のリサイクルプランを提供します。

2019年1月8日、「スクラップポリエステル高効率再生及び繊維調製産業化集積技術」は2018年度国際科学技術進歩賞二等賞を受賞しました。

2018年、中国のポリエステルの年間生産量は4000万トンに達し、繊維及び飲料瓶は90%以上を占め、その老廃物の総埋蔵量は1億トンを超えたが、再生紡糸の生産能力は1000万トンしかなく、再生率は10%に満たない。資源の浪費が大きいだけでなく、環境の負担も重い。国際紡績循環経済発展の重点分野である。これに対して、寧波大発、東華大学、中紡院などの単位は中国化繊再生循環技術革新連盟に頼って、廃棄ポリエステル資源総合利用最適化、加工高効率クリーン化、製品高品質高値化を目標にして、新たに道を切り開いて、再生雑物のところで「必用」「除すれば浄」という新しい考え方を提出し、自主的に「微醇解―脱振る―粘増」という新しい再生ルートを両立して、そしてこの路線を新たに作って、この路線に基づいて、この路線を革新しました。中国の特色を持つスクラップポリエステル再生道路。